La definición de mantenimiento incluye no sólo la diagnosis y reparación de averías en las instalaciones eléctricas, sino que engloba todos los procesos necesarios para conseguir aumentar la productividad racionalizando el proceso, estudiando la forma de mejorar, eliminando zonas poco eficaces y conservando la maquinaria e instalaciones en perfectas condiciones de funcionamiento.

Si no se realiza un correcto mantenimiento, se producirá una pérdida de competencia en el mercado, ya que en toda industria se producen desgaste de maquinaria e instalaciones, el personal sufre fatigas indebidas, aparecen zonas de aglomeración, etc., y todos estos factores repercuten en la elaboración y encarecimiento del producto acabado.

El mantenimiento es una función más dentro de la empresa. En aquellas empresas en que el servicio de mantenimiento no está integrado en la producción, los rendimientos son siempre inferiores.

Dentro de una industria importante, la producción se divide a su vez en varios departamentos.

Durante la primera etapa o etapa de elaboración del proyecto industrial, el responsable de mantenimiento debe recibir la información sobre la nueva maquinaria que va a instalarse y aportar ideas que contribuyan a mejorar su funcionamiento.

Durante la segunda etapa o etapa de montaje, los responsables de mantenimiento, llevarán a cabo las siguientes actuaciones:

• Analizar en funcionamiento de la nueva maquinaria e instalaciones.
• Elaborar el plan de mantenimiento, estudiando el personal necesario, el periodo de revisiones y confeccionando normas de seguridad para la actuación del personal de mantenimiento.
• Formar al personal de mantenimiento adaptándolo a sus nuevas funciones.
• Organizar y conservar la documentación técnica, reunir las garantías y fechas de caducidad y planificar revisiones para antes de la caducidad de las garantías.
• Formar un almacén de repuestos del material del que se prevé su deterioro.

Una vez ejecutada la puesta en funcionamiento, se inicia la última etapa o proceso de seguimiento realizando las operaciones previstas en el plan de mantenimiento.

En esta última fase, se presentan dos tipos de acciones:

• Acciones planificadas según el plan de mantenimiento o "Mantenimiento preventivo"
• Acciones imprevistas por roturas o averías (fallos eléctricos, desgastes, uso inadecuado, sobrecarga, etc.) o "Mantenimiento correctivo"

El mantenimiento preventivo se realiza de acuerdo con el plan de mantenimiento y se divide en dos:

• Mantenimiento sistemático: tiene por objeto reparar antes de que se produzcan las averías y consiste en sustituir los elementos que hayan cumplido sus horas de funcionamiento, evitando que lleguen al desgaste o la rotura. Este tipo de mantenimiento preventivo se realiza de acuerdo con el plan de mantenimiento previsto, con la frecuencia que marca el fabricante o deducida por la práctica o la experiencia.

• Mantenimiento condicional: tiene por objeto verificar el estado general del equipo, pero sin tener en cuenta las horas de funcionamiento. Este tipo de mantenimiento preventivo se realiza por sorpresa con iniciativa del servicio de mantenimiento, del servicio de control de calidad o del servicio de seguridad. Para conocer el estado general del equipo o instalación se efectúan visitas e inspecciones periódicas, en las que se comprueba si todo funciona correctamente.

Con el mantenimiento preventivo podemos determinar el estado general del equipo o de la instalación, deduciendo en caso de detectarse fallos, si ha de producirse una intervención correctiva inmediata o próxima. Un mantenimiento preventivo no descarta el mantenimiento correctivo, pero si lo reduce notablemente.

Es conveniente elaborar una ficha de operaciones con la que se determina el estado de conservación de la maquinaria o instalación, y señalar los puntos a revisar.

El mantenimiento correctivo se produce tres el aviso de avería. Cuando se produce un mantenimiento correctivo, la mayoría de las veces, es porque el mantenimiento preventivo ha fallado. El principal motivo del mantenimiento preventivo es evitar averías, por tanto, cada vez que se produce una acción correctiva, tras la reparación, debe abrirse una investigación para averiguar por qué no se detectó el fallo en la revisión periódica, y si el fallo ha sido por una causa normal o imprevista.

Los fallos pueden ser:

• Parciales: si afectan sólo a una parte del equipo o la instalación, pero la mayoría continúa funcionando con relativa normalidad.
• Generales: si interrumpen la cadena de producción. En este caso la actuación tiene que ser inmediata.

Durante la realización del mantenimiento correctivo debemos procurar interrumpir los procesos en la menor medida posible. Si esto no es viable, debemos calcular el tiempo de reparación y preparar todos los repuestos y herramientas antes de proceder a la reparación.

Si nos encontramos en una cadena de producción, una vez que hemos iniciado la reparación, no se debe interrumpir hasta que no se haya concluido, sin perder de vista que en cuanto se pueda restablecer el servicio, la cadena debe seguir funcionando, aunque la reparación continúe durante algún tiempo.

Después de cada actuación de mantenimiento, ha de calcularse lo que el paro ha afectado a la producción y los gastos que este fallo ha originado.

De estos análisis obtendremos algunas conclusiones que se traducirán en propuestas de mejora, como compra de repuestos, herramientas o reformas en el plan de mantenimiento.

Un buen mantenimiento es aquel que no tiene parada la producción.

Trabajamos en una fábrica iluminada por 200 tubos fluorescentes de 40W situados a 3 metros de altura.

Para elaborar el plan de mantenimiento debemos tener en cuenta:

1. Recopilar información sobre la vida media de los tubos y las horas de funcionamiento mensuales en la fábrica. Con estos datos debemos calcular las horas de funcionamiento mensuales para reponer los tubos sin rebasar la vida media proporcionada por el fabricante.
2. Componentes que además del tubo, es necesario reponer
3. Herramientas y útiles necesarios para efectuar la reposición
4. Tiempo necesario para efectuar la sustitución
5. Medidas de seguridad
6. Días y horas más adecuadas para comenzar el recambio sin que afecte al normal funcionamiento de la fábrica. En muchas ocasiones para cambiar los tubos es necesario paralizar la actividad, por lo que la sustitución tiene que hacerse en horas de descanso, y todo el material recogido (andamios o escaleras) antes de que se reanude la actividad de nuevo.

Una vez realizado el mantenimiento, debemos analizar los tiempos previstos y compararlos con los reales. El número total de horas empleadas, se dividirá entre el número de personas que han participado en la sustitución y obtendremos el coste medio que supone los hombres y horas empleadas.

En el primer nivel o nivel más bajo, encontramos al operario, que tiene como responsabilidad mantener limpio su puesto de trabajo, comprobar sus herramientas y detectar y avisar si existe alguna anomalía.

En el segundo nivel encontramos al personal de mantenimiento que tiene como funciones ocuparse del mantenimiento preventivo y efectuar pequeñas reparaciones y recambios de piezas. Este nivel se podría dividir en dos: el nivel de asistencia técnica y el nivel de jefe de mantenimiento.

El personal de mantenimiento debe estar formado para dominar diferentes oficios, porque habitualmente realiza labores de mecánica, electricidad, fontanería, climatización o albañilería.

El siguiente nivel corresponde a las actuaciones de hasta varios días que se realizan en talleres propios de la empresa, o se envían a otra empresa por carecer de medios en la propia, y que consisten en reparaciones y revisiones de mayor envergadura bajo la responsabilidad directa del jefe de taller de mantenimiento.

El máximo nivel comprende la decisión de reparación o sustitución de conjuntos completos.

La creciente complejidad de los sistemas y líneas de producción, y la obligación de las empresas de asegurar la más alta productividad y calidad, exige la realización de análisis y estudios rigurosos para conseguir un buen mantenimiento con los menores costes.

Sobre las instalaciones, los responsables de mantenimiento deben disponer de los máximos datos, entre los que cabe destacar:

• Planos de situación.
• Croquis de trazado.
• Esquemas unifilares.
• Identificación de receptores.
• Memorias descriptivas.
• Partes de mantenimiento.
• Control de paradas por averías, etc.

Cuando se decide la compra de maquinaria o herramientas, debemos conservar los máximos datos que pueda dar el fabricante, y tener actualizados los siguientes libros:

• Libro de características: es la información necesaria para conocer el equipo, y contiene sus características físicas, forma de funcionamiento, necesidades específicas para el funcionamiento (climatización, continuidad de suministro de energía, etc.), condiciones técnicas y comerciales (garantía y repuestos), etc.
• Libro de instrucciones de uso: es la información necesaria para saber cómo utilizar el equipo y contiene las instrucciones de uso, los imperativos de seguridad, actuaciones rutinarias de puesta en marcha y rearme, programación de parámetros, instrucciones ante anomalías en el funcionamiento, etc.
• Libro de mantenimiento mecánico: es la información necesaria para mantener en buen estado el equipo, es decir, saber realizar su mantenimiento mecánico preventivo y correctivo, y contiene planos de conjunto y despiece, listado de piezas de recambio, programas de mantenimiento, etc.
• Historial de mantenimiento: es la acumulación de todas las incidencias que afectan a la conservación del equipo, como pueden ser reparaciones (anotando fechas, causa de averías, duración de la reparación, etc), horas de funcionamiento, paradas por inactividad, modificaciones que se vayan produciendo en el montaje, actuaciones por mantenimiento preventivo, etc.

Toda la documentación técnica deberá estar actualizada, organizada y accesible al personal. El libro de mantenimiento tendrá las hojas suficientes para ir agregando los datos que se deriven de cada incidencia, y cada anotación deberá ir acompañada de fecha y nombre de la persona que hizo la anotación.

Cuando las reparaciones sean realizadas por personal ajeno a la empresa, se especificará que empresa hizo la reparación, el tiempo empleado y todo lo concerniente a la incidencia y sus repercusiones que sean de interés.

Periódicamente, se confeccionarán estadísticas de cálculo de costes y rendimientos con los datos recogidos en las incidencias, para prevenir futuras actuaciones y poder aumentar el rendimiento.

Para ello es importante realizar las instalaciones correctamente desde su origen, siguiendo rigurosamente las prescripciones marcadas por el REBT, y también es importante hacer una correcta previsión para que, en el caso en el que la avería haya sido inevitable, un fallo en una parte de la instalación no afecte a toda la instalación por igual.

Una de las formas de hacerlo, puede ser subdividir la instalación en varias líneas diferentes, de forma que las averías que puedan producirse en algún punto, afecten solamente a ciertas partes de la instalación. La subdivisión tiene varias ventajas:

• Evitar interrupciones innecesarias en todo el circuito y limitar las consecuencias de un fallo.
• Facilitar el mantenimiento, los ensayos y las verificaciones.

Otra forma de evitar que los fallos afecten a toda la instalación, puede ser utilizar sistemas de protección selectivos, es decir, coordinados de forma que el sistema protección más próximo al fallo debe actuar antes que el más lejano.

Según el artículo 16 del REBT: "En toda instalación interior o receptora que se proyecte y realice, se alcanzará el máximo equilibrio en las cargas que soportan los distintos conductores que forman parte de la misma, y ésta se subdividirá deforma que las perturbaciones originadas por las averías que pudieran producirse en algún punto de ella afecten a una mínima parte de la instalación. Esta subdivisión deberá permitir también la localización de las averías y facilitar el control del aislamiento de la parte de la instalación afectada."

Como vemos otro concepto que se maneja en este artículo es el equilibrado entre cargas. Si una línea está desequilibrada, significa que cada una de sus fases tiene un consumo en amperios diferente (lo que implicaría secciones diferentes para los conductores de cada fase). Si se diseñan las líneas pensado que van a soportar cargas equilibras, facilitamos el cálculo, el montaje, el comportamiento del consumo general y regularizamos las secciones y protecciones.

Para diseñar una línea de forma que se mantenga el mayor equilibro posible en la carga, se procurará disponer los receptores de manera que los consumos queden repartidos entre sus fases y sean lo más próximo posible entre ellos.

La búsqueda de averías es competencia del equipo de mantenimiento. Previamente a la búsqueda de la avería, el equipo de mantenimiento debe incluir en el plan de mantenimiento toda la información, y elaborar una ficha de consulta en la que se incluyan todos los puntos esenciales a comprobar.

Si el objetivo del mantenimiento preventivo es evitar las averías, y a pesar de llevarse a cabo un mantenimiento preventivo planificado, aparecen, es evidente que provienen de una razón que escapa del control establecido. Por tanto, es importante que cada vez que se produzca una intervención correctiva, se analicen las causas y se proceda a revisar si el mantenimiento preventivo es el adecuado.

Una vez detectados los fallos que pueden ser origen de la avería, se planteará si la intervención para subsanar los errores es posible en horario de trabajo o si requiere paralización de la producción.

Tras cualquier intervención (sea de prevención o de actuación) se anotará en el libro de historial de mantenimiento.

Centrándonos en las instalaciones eléctricas, principalmente existen tres causas que producen la parada de una instalación eléctrica:

• La falta de corriente
• Un fallo mecánico
• Un fallo en el circuito eléctrico

En primer lugar debemos cerciorarnos de que en efecto existe una avería. Después analizaremos cuál es el origen y por último procederemos a la reparación. En algunas ocasiones la parte averiada es un componente fácilmente reemplazable, pero en otras ocasiones se requiere la intervención de un especialista.

1. Ausencia de tensión en la red:

Antes de proceder a la comprobación de una máquina que no funciona, debemos asegurarnos de que le llega corriente. Para ello primero comprobamos si hay pilotos apagados y comprobamos la tensión a la entrada con un voltímetro.

La mayoría de los motores tiene una protección por guardamotor. Si hay ausencia de corriente, los guardamotores se desconectan y cuando se restaura la tensión, debemos volver a pulsar el pulsador de marcha para que vuelva a funcionar la máquina.

Si la máquina está protegida por interruptores magnetotérmicos y falla la corriente, la máquina parará, pero al restaurarse la corriente el motor se pondrá en marcha por sí solo. Esta marcha inmediata puede suponer un peligro para la máquina, por lo que algunas incluyen dispositivos que impiden que la máquina pueda volver a funcionar por sí sola.

En algunas ocasiones la ausencia de corriente no se debe a una avería, sino que ha sucedido porque por alguna razón puntual han saltado las protecciones. Incluso hay algunas ocasiones en que la máquina ha sido desenchufada accidentalmente y nadie se ha percatado de algo tan simple como esto.

2. Fusibles fundidos por sobrecarga:

Existen dos lugares en los que generalmente hay fusibles en una instalación eléctrica:

• En una línea de suministro en la cabecera de la red, antes de los interruptores automáticos.
• Dentro de la máquina, en las inmediaciones a la entrada del cable de alimentación.

En cualquiera de los dos casos, la reparación consiste en colocar un fusible del mismo amperaje del fundido, nunca se debe de aumentar su calibre. Una sobredimensión de los fusibles supone una desprotección de la línea o maquinaria, que llevaría a su destrucción.

Cuando una línea de suministro funde sus fusibles con demasiada frecuencia, la solución puede ser aumentar la sección de la línea, o hacer una contratación de suministro de mayor potencia. Otras soluciones pueden ser hacer más derivaciones y revisar la adecuación de las protecciones magnetotérmicas.

3. Fusibles fundidos por cortocircuito:

Cuando se funde un fusible, generalmente no sabemos si ha sido por una sobrecarga o por un cortocircuito. Si se produce por cortocircuito, cuando se coloque el fusible de repuesto éste volverá a fundirse de inmediato, mientras que si ha sido por sobrecarga y la sobrecarga persiste, el fusible de repuesto tardará algún tiempo en volver a fundirse.

En caso de que se haya fundido por cortocircuito debe procederse como se describe en un apartado posterior "Localización y reparación de averías en circuitos eléctricos", abriendo los interruptores y volviéndolos a cerrar uno a uno hasta localizar el sector en cortocircuito. Una vez localizado el sector con fallo, se puede restablecer el servicio en las otras líneas y reparar la parte dañada.

4. Cable de alimentación cortado:

Este tipo de averías sólo se suele producir en cables flexibles de alimentación a pequeños receptores. El corte de los cables suele producirse en los extremos, y casi nunca en el centro.

5. Borne suelto:

Suele ocurrir que los bornes se aflojan una vez transcurrido un tiempo de uso, sobre todo cuando hay más de un conductor en el mismo borne. Se detecta esta avería por la falta de una fase en el receptor, pero también podemos detectarlo fácilmente por el color que toma el material aislante del borne e incluso la punta de los cables. Este defecto incluso puede producir el incendio del cuadro.

Apretar el borne casi nunca es la solución, ya que durante la falta de contacto se puede producir un chisporroteo que consume el cable y deteriora los aislantes. Cuando se trata de un borne de conexión la solución es cambiar el borne, pero cuando se trata de un magnetotérmico no se disponen de conjuntos de repuestos de este tipo y hay que cambiar el interruptor completo.

6. Fallo de aislamiento en la instalación interior y el diferencial salta:

Cuando salta un diferencial, lo habitual es que podamos volver a reestablecer el servicio sin dificultad, pero si esto no sucede, es que existe una avería en algún receptor en concreto. El procedimiento para localizar el circuito con fallo es el mismo que para localizar un cortocircuito: desconectar todos los receptores, conectar el diferencial y enchufar de nuevo, uno a uno, cada receptor, hasta localizar el averiado.

Hay veces que el diferencial salta con un receptor, y otras con otro receptor distinto; en estos casos debemos buscar la avería en la línea, en humedades que penetran por las cajas de empalme y síntomas que solo aparecen cuando llueve, en bases de enchufe grasientas, etc.

Algunas veces los diferenciales normales saltan de forma intempestiva cuando utilizamos varios receptores que emplean fuentes internas de rectificación de la corriente (como ordenadores, televisores, etc.). La solución en estos casos puede ser colocar diferenciales especiales "superinmunizados" que soporten los picos de corriente que se producen en este tipo de receptores, o repartir entre varias fases estos receptores.

Lo que nunca debemos hacer es anular el diferencial, puentearlo o quitarlo.

Entre las principales causas de fallo mecánico se encuentran:

• Tortillería floja. Para evitarlo se deben colocar arandelas de presión para que no vuelvan a aflojarse.
• Mal asentamiento de la máquina. Este fallo hace que la máquina vibre o incluso se nueva de su lugar. Cada vez que se mueve una máquina, se suele volver a colocar en su lugar arrastrándola, con lo que se producen desajustes en sus patas (que suelen estar formadas por tornillos con zapatas). La reparación es sencilla, deben ajustarse las patas y comprobar que todas están asentadas en el suelo.
• Fallos de cojinetes: cuando en los rodamientos hay falta de engrase, las bolas del cojinete se gastan (decimos que las bolas están cuadradas). El resultado es un ruido continuo muy fuerte. La reparación consiste en sustituir el rodamiento. Hoy en día se utilizan cojinetes estancos que no necesitan engrase periódico.
• Correas rotas: Si se oye el ruido del motor funcionando pero la máquina no se mueve es que la correa de transmisión está partida. Si la correa no está rota del todo, oiremos golpes de una parte de la correa golpeando contra otras partes.

Toda correa debe ser sustituida por otra del mismo tamaño y grosor.

Cuando se produce un fallo en un circuito eléctrico, los síntomas suelen ser:

1. Desconexión del magnetotérmico o fundido de los fusibles: Es indicio de un consumo excesivo de corriente. El motivo puede ser falta de una fase, quemado de una fase, o cortocircuito.
2. Desconexión del diferencial: Es indicio de una derivación a tierra. Puede deberse a varias causas como el roce de una pieza con un conductor que acaba por desgastar el aislante y producir la derivación.
3. Desconexión de ambos: magnetotérmico y diferencial. Cuando se produce un consumo excesivo y al mismo tiempo una derivación a tierra, la causa suele ser un motor quemado, al menos en dos fases y pocas veces las tres fases al mismo tiempo.
4. No hay síntomas, simplemente el circuito deja de funcionar: Cuando hemos comprobado que llega corriente a la máquina y que todos los fusibles están intactos, la causa hay que buscarla en los distintos sensores de seguridad que tiene la máquina, como puede ser el de cierres de puertas, el sensor de control de temperatura, etc.

Las comprobaciones del interior de la máquina deben hacerse con el motor parado, y si no encontramos la causa tras una exhaustiva revisión, se puede verificar el funcionamiento quitando las protecciones que impiden ver el interior y observando a una distancia prudencial.

Otra causa posible es que algún conductor esté suelto, y para localizarlo debemos mover los cables con precaución, no vaya a ser que haya bornes quemados y se produzcan chispas o que la máquina se ponga inesperadamente en funcionamiento al restablecer el contacto y tengamos problemas con alguna parte mecánica.

Vamos a utilizar un ejemplo para explicar este sistema.

Tenemos el siguiente esquema unifilar, en el que se ha señalado un fallo que ha producido la apertura de los dos interruptores centrales.

Los pasos para reparar el fallo son:

1. En caso de que se haya fundido algún fusible, abrir todos los interruptores y reponer los fusibles.
2. Cerrar los interruptores uno tras otro y comprobar si vuelven a fundirse los fusibles o vuelven a saltar los interruptores.
3. Si se sigue produciendo un fallo, cerraremos los interruptores uno a uno, y sólo se dejará uno cerrado cada vez, antes de cerrar el siguiente se abre el anterior

Para asegurarnos, debemos comprobar los consumos al cerrar cada interruptor y si es normal, se abre de nuevo, y se repite con otro cualquiera.

Se busca uno a uno, qué circuito consume más de lo normal. Para ello podemos tomar como referencia la intensidad nominal del interruptor en caso de no tener constancia de cual es el consumo en condiciones normales. A veces, un desequilibrio grande entre las fases, no tiene que ser debido a cortocircuito, sino a mala distribución de las cargas.

4. Puede darse un caso poco frecuente de que cerrando el interruptor segundo, no se detecta fallo, se abre este interruptor y se cierra el tercero, y tampoco se detecta fallo, es decir uno a uno, ningún circuito da fallo, por lo que lo normal es pensar que está todo en condiciones, entonces se cierran todos los interruptores y vuelve a dar corto, que se localiza solamente cundo están cerrados al mismo tiempo los interruptores dos y tres.

Localizado el circuito (que en este caso son dos), ahora se trata de concretar el tramo.En este raro caso, el fallo está en el aislamiento de una fase de un circuito que coincide con el fallo de aislamiento de la fase de otro circuito. Podemos detectar este fallo, porque al cerrar uno de los dos interruptores afectados, podemos comprobar con un buscapolos que a la salida del otro interruptor que está abierto hay corriente.

Una posibilidad es ir a la mitad del recorrido de la línea, y en la caja de empalme o derivación más próxima, separar el principio del final. En el principio de la línea se vuelve a cerrar el interruptor, y si continúa dando fallo, la avería está en el primer tramo, si no más al final.

Se vuelve a conectar la caja y se repite hasta localizar el tramo.

Una vez localizada la avería y antes de proceder a la reparación conviene deducir las causas del fallo, a fin de que no se repita en un futuro próximo. En nuestro ejemplo para que se dé este tipo de avería, tiene que estar, las dos línea dentro de un mismo tubo, que estén los conductores sometidos a movimiento, o que hayan entrado roedores en la canalización y hayan deteriorado los cables.

Del estudio de esta avería, podemos deducir que para prevenirla en un futuro se deberían separar las líneas y cerrar las entradas para evitar el paso de roedores. Si no es posible la separación de los circuitos (por falta de espacio, por elevado coste, etc.), podemos colocar interruptores diferenciales en las cabeceras de cada línea.

El artículo 19 del REBT hace referencia a la información que se debe entregar a los usuarios de cualquier instalación eléctrica para el correcto uso y mantenimiento de la misma.

El artículo 20 del REBT hace referencia al mantenimiento de las instalaciones y el artículo 21 a las inspecciones que realizarán los Organismos de Control Autorizados.

Artículo 19: Información a los usuarios

Como anexo al certificado de instalación que se entregue al titular de cualquier instalación eléctrica, la empresa instaladora deberá confeccionar unas instrucciones para el correcto uso y mantenimiento de la misma. Dichas instrucciones incluirán:

• Instrucciones generales de uso y mantenimiento.
• Documentos propios de la instalación.
• Esquema unifilar de la instalación.
• Croquis o plano(s) de trazado de las canalizaciones, de las redes de tierra y ubicación de los materiales instalados (dispositivos de protección, interruptores, bases de toma de corriente, puntos de luz, aparatos de alumbrado de emergencia, etc.).

La siguiente figura (incluida en la Guía-BT-RD 842/02), es un ejemplo de un croquis de trazado de una instalación eléctrica empotrada.

Uno de los anexos a entregar al titular de la instalación (dentro de las Instrucciones generales de uso y mantenimiento para los casos de instalaciones domésticas) podrá consistir en las recomendaciones siguientes:

Artículo 20. Mantenimiento de las instalaciones

Cualquier modificación o ampliación requerirá la elaboración de un complemento a lo anterior, en la medida que sea necesario.

Los titulares de las instalaciones deberán mantener en buen estado de funcionamiento sus instalaciones, utilizándolas de acuerdo con sus características y absteniéndose de intervenir en las mismas para modificarlas. Si son necesarias modificaciones, éstas deberán ser efectuadas por un instalador autorizado.

Artículo 21. Inspecciones

La ITC-BT-05 determina:

• Las instalaciones y las modificaciones, reparaciones o ampliaciones de instalaciones que deberán ser objeto de inspección inicial, antes de su puesta en servicio.
• Las instalaciones que deberán ser objeto de inspección periódica
• Los criterios para la valoración de las inspecciones, así como las medidas a adoptar como resultado de las mismas
• Los plazos de las inspecciones periódicas

Según determina la ITC-BT-05 hay dos tipos de inspecciones que siempre deberán ser realizadas por un Organismo de Control Autorizado (OAC):

• Inspecciones Iniciales: Antes de la puesta en servicio de las instalaciones.
• Periódicas.

Es evidente, que si estamos tratando del mantenimiento de una instalación eléctrica, el tipo de inspección que nos interesa es la Inspección Periódica.

Serán objeto de inspecciones periódicas, cada 5 años, todas las instalaciones eléctricas en baja tensión que precisaron inspección inicial, es decir:

• Instalaciones industriales que precisen proyecto, con una potencia instalada superior a 100 kW;
• Locales de Pública Concurrencia;
• Locales con riesgo de incendio o explosión, de clase I, excepto garajes de menos de 25 plazas;
• Locales mojados con potencia instalada superior a 25 kW;
• Piscinas con potencia instalada superior a 10 kW;
• Quirófanos y salas de intervención;
• Instalaciones de alumbrado exterior con potencia instalada superior 5 kW.

Cada 10 años, las comunes de edificios de viviendas de potencia total instalada superior a 100 kW.

Como resultado de la inspección, el Organismo de Control Autorizado (OAC) emitirá un Certificado de Inspección, en el cual figurarán los datos de identificación de la instalación y la posible relación de defectos, con su clasificación, y la calificación de la instalación, que podrá ser "Favorable", "Condicionada" o "Negativa":

En las actuaciones de mantenimiento de una puesta a tierra deben tenerse en cuenta los siguientes aspectos:

1. Todas las operaciones de mantenimiento, reparación o reposición serán realizadas por personal especializado.
2. Al usuario le corresponde, ante una sequedad excesiva del terreno y cuando lo demande la medida de la resistividad del terreno, el humedecimiento periódico de la red bajo supervisión de personal cualificado.

Por el profesional técnico cualificado

Se indica a continuación la relación de las operaciones específicas de mantenimiento a realizar en los principales elementos o componentes de la instalación de toma de tierra.

• Líneas principales de tierra:

Cada dos años se comprobará mediante inspección visual el estado frente a la corrosión de todas las conexiones, de la línea principal y derivadas de tierra, así como la continuidad de las líneas. Se repararán los defectos encontrados.

Cada cinco años se comprobará el aislamiento de la instalación interior que entre cada conductor y tierra y entre cada dos conductores no deberá ser inferior a 250.000 Ohm. Se repararán los defectos encontrados.

• Arqueta y puntos de conexión:

Cada año, en la época en que el terreno esté más seco y después de cada descarga eléctrica, si el edificio tiene instalación de pararrayos, se comprobará su continuidad eléctrica en los puntos de puesta a tierra, como:

Instalación de pararrayos.

Instalación de antena colectiva de TV y FM.

Enchufes eléctricos y masas metálicas de los aseos.

Instalaciones de fontanería, gas y calefacción, depósitos, calderas, aparatos elevadores y, en general, todo elemento metálico importante.

Estructuras metálicas y armaduras de muros y soportes de hormigón.

Se repararán los defectos encontrados.

• Electrodos:

Cada dos años se comprobará que el valor de la resistencia de tierra sigue siendo inferior a los 20 Ohm.

En caso de que los valores obtenidos de resistencia a tierra fueran superiores al indicado, se suplementarán electrodos en contacto con el terreno hasta restablecer los valores de resistencia a tierra de proyecto.

El punto de puesta a tierra y su arqueta deben estar libres de obstáculos que impidan su accesibilidad. Ante una sequedad extraordinaria del terreno, siempre que la medición de la resistencia de tierra lo demande, debería realizarse un humedecimiento periódico de la red de tomas de tierra bajo la supervisión de personal cualificado.

• Red equipotencial:

Cada 5 años en aseos, y cuando obras realizadas en éstos hubiesen podido dar lugar al corte de los conductores, se comprobará la continuidad de las conexiones equipotenciales entre masas y elementos conductores, así como el conductor de protección, reparándose los defectos encontrados.

En la ejecución de las instalaciones existen peligros que son propios de la actividad y que pueden resultar mortales para los trabajadores. Por éste motivo, se deben realizar los planes de seguridad en la ejecución de las instalación.

La finalidad de los planes de seguridad es adoptar medidas preventivas adecuadas a la actividad a desarrollar con el fin de eliminar, o en su defecto minimizar el riesgo.

Los planes de seguridad son fruto de la evaluación, la planificación y el registro de las actividades.

Hay que evaluar los riesgos de una actividad y registrarlos para las acciones que se van a repetir en próximos trabajos.

En función de los riesgos que vaya a presentar un trabajo habrá que adoptar una serie de medidas: equipo de trabajo, sistema de trabajo, etc. Para eliminar o minimizar el riesgo.

Una vez terminado el trabajo habrá que registrar la validez de las medidas adoptadas y las posibles correcciones a realizar.

Tal y como hemos comentado, la normativa básica sobre prevención de riesgos laborales data de 1995 es la Ley 31/1995, Ley de prevención de riesgos laborales. Dicha Ley transpone la Directivas Europeas:

• DIRECTIVA 89/391/CEE del Consejo, de 12 de junio de 1989, relativa a la aplicación de medidas para promover la mejora de la seguridad y de la salud de los trabajadores en el trabajo (Directiva Marco).

Incorporando las siguientes directivas:

• DIRECTIVA 94/33/CE del Consejo, de 22 de junio de 1994, relativa a la protección de los jóvenes en el trabajo.
• DIRECTIVA 92/85/CEE del Consejo, de 19 de octubre de 1992, relativa a la aplicación de medidas para promover la mejora de la seguridad y de la salud en el trabajo de la trabajadora embarazada, que haya dado a luz o en período de lactancia (décima Directiva específica con arreglo al apartado 1 del artículo 16 de la Directiva 89/391/CEE).
• DIRECTIVA 91/383/CEE del Consejo, de 25 de junio de 1991, por la que se completan las medidas tendentes a promover la mejora de la seguridad y de la salud en el trabajo de los trabajadores con una relación laboral de duración determinada o de empresas de trabajo temporal.

Posteriormente la Ley ha sido modificada por los diferentes textos legislativos.

En todas estas leyes se recoge la normativa internacional como la serie de normas OHSAS 18000, sobre salud y seguridad en el trabajo. Estas series comprenden las siguientes normas:

• OHSAS 18001 Sistemas de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional - Requisitos.
• OHSAS 18002 Guía para la implementación de sistemas de gestión de Seguridad y Salud Ocupacional (OHSAS 18001).
• OHASA 18003 criterios de auditoría de la OHSAS 18001.

En cualquier trabajo existe un riesgo para la salud del trabajador. Los trabajadores de las empresas de sistemas telefónicos tienen los riesgos propios de su sector a los que hay que añadir los riesgos de estar trabajando en una obra en construcción.

Los riesgos laborales que puede encontrar un trabajador de instalaciones de telecomunicaciones se pueden clasificar de la siguiente forma:

• Daños mecánicos:
  • Caídas al mismo nivel debido a la suciedad o deformaciones del suelo.
  • Caídas a distinto nivel como escaleras, andamios, puestos de trabajo elevado, aberturas en el suelo, etc.
  • Atrapamiento de pies o manos en debido al acceso a zonas en mal estado en las que haya que instalar los elementos de captación.
  • Golpes y corte por objetos diversos que se estén desplazando por la zona de trabajo o por la herramienta de mano.
  • Accidentes de tránsito para ir o volver de la obra.
  • Caída de objetos como partes del techo, herramientas, etc.
  • Proyección de fragmentos de material, ya pueden ser restos de cable o materiales de construcción.
  • Sobreesfuerzos por manejo de cargas.

  • Condiciones externas adversas, tanto frio como calor.

• Daños eléctricos:

  • Riesgo de contacto eléctricos directos e indirectos.

  • Trabajos en proximidad en partes con tensión accesibles.

• Otros:

  • Irritaciones o intoxicaciones de partes del cuerpo por contacto con sustancias químicas.
  • Exposición a radiaciones no ionizantes.

En el apartado anterior estudiábamos los riesgos que podía tener un trabajador del sector de las telecomunicaciones. Una vez analizados todos los riegos de una tarea se deben proponer las medidas de prevención que eliminen o minimicen los riesgos.

Acciones preventivas a tomar para cada tipo de riesgo

Riesgo	Acciones preventivas
Caídas al mismo nivel.	Limpieza de suelos. Reparación de las deformaciones. Utilizar el calzado correcto.
Caídas a distinto nivel.	Asegurar la escalera. Apertura correcta de la escalera. Montaje correcto de los andamios, rodapiés y barandillas. Utilización de arneses.
Desprendimiento de objetos.	Utilización del casco. Delimitación de la zona de trabajo.
Cortes.	Utilización de guantes protectores. Utilización de maquinaria con elementos de seguridad.
Atrapamiento.	Prohibir el acceso a lugares en malas condiciones. En el caso de trabajos en obras, informar sobre señalización preventiva, vías de tránsito.
Golpes.	Máxima precaución en los desplazamientos de los trabajadores.
Accidentes de transito.	Estudiar la ruta a seguir. Respetar las señales de tráfico. Realizar el mantenimiento del vehículo.
Proyección de fragmentos y partículas.	Utilización de los EPI adecuados.
Sobreesfuerzos.	Facilita las normas para el manejo de cargas. Fajas de protección.
Exposición a condiciones climatológicas adversas.	Utilización de ropa adecuada.
Contactos directos e indirectos.	Utilización de trabajadores con la titulación adecuada. Normas de trabajo internas. Señalización de las áreas peligrosas. Utilización de los EPI adecuados.
Exposición a radiaciones no ionizantes.	Obtener información de las características de las antenas. Evaluar la posibilidad de exposiciones a frecuencias y microondas.
Irritaciones o intoxicaciones de partes del cuerpo por contacto con sustancias químicas.	Mantener los productos dentro de sus envases. Usar equipos de protección adecuados. Seguir las indicaciones del fabricante.

Una vez conocidos los riesgos y las posibles medidas preventivas hay que hacer un estudio básico de seguridad y prevención de los riesgos laborales.

Para la realización de los estudios se puede utilizar un departamento interno de empresa, el cual podemos llamar: Departamento de Seguridad y Prevención de Riesgos Laborales. Pero también se puede utilizar una empresa externa especializada en este tipo de estudios.

Si se decide realizar los estudios en el seno de la empresa, el insst (Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo) que sustituye al INSHT (Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo) tiene una serie de guía que nos pueden orientar en la realización de dichos estudios.

En muchas situaciones, para la Prevención de los Riesgos Laborales, solo hace falta la correcta utilización de Los Equipos de Protección Individual. Estos equipos los debe entregar la empresa a los trabajadores para su utilización.

El Real Decreto 773/1997 define los Equipos de Protección Individual:

Dentro de los Equipos de Protección Individual, están los que protegen las diferentes partes del cuerpo como:

• Cabeza.
• Ojos.
• Oídos.
• Vías respiratorias.
• Manos.
• Pies.
• Piernas, piel, tronco/abdomen o cuerpo total.

Pero además también existen otros equipos de protección como puede ser todas las señales que nos indican los peligros de una zona o la necesidad de utilizar los equipos anteriormente indicados, o las cintas que delimitan un espacio donde existen unos riesgos especiales.

En otros casos, cuando se produce un accidente, como puede ser un escape de gas o un incendio, debe haber unas alarmas que indique que hay que reaccionar de una forma previamente establecida.

En cualquier plan de emergencias es conveniente concretar los siguientes aspectos:

• Identificar y analizar las amenazas y los tipos de situaciones graves que pueden afectar a la empresa.
• Analizar la probabilidad de que una amenaza específica provoque una situación de emergencia.
• Determinar los recursos con los que debe contar la empresa para evitar y atender una emergencia.
• Designar a las personas encargadas de actuar y organizar planes periódicos de formación de los trabajadores.
• Establecer grupos de apoyo para la coordinación de la evacuación, salvamento y rescate de personas.

En toda situación de emergencias se debe prever con un plan de evacuación que debe establecer el procedimiento a seguir para que las personas protejan su vida ante una emergencia mediante su evacuación.

Cuando se trabaja en una obra o un edificio, ya sea de oficinas o de cualquier otro tipo, deberán tener un plan de emergencia elaborado por el director de la obra o por una empresa especializada.

Los planes de emergencia se elaboran siguiendo una metodología que consta de cuatro fases:

1. Evaluación del riesgo.
2. Medidas de protección.
3. Plan de emergencia.
4. Implantación.

El plan de emergencia de una obra debe ser entregado a todas las empresas que trabajan en ella para que estas lo divulguen entre sus trabajadores. El plan de emergencia debe definir la secuencia de acciones a desarrollar para el control inicial de las emergencias que puedan producirse.

En función de su gravedad, las situaciones se clasificarán, según las dificultades existentes para su control y sus posibles consecuencias, en: conato de emergencia, emergencia parcial y emergencia general.

Las distintas emergencias requerirán la intervención de personas y medios para garantizar en todo momento la alerta, la alarma, la intervención y el apoyo. En este sentido los equipos de emergencia constituyen el conjunto de personas especialmente entrenadas y organizadas para la prevención y actuación en accidentes dentro del ámbito del establecimiento.

Se establecerán los recorridos de evacuación y las condiciones en deben realizarse. Se establecerá la forma de divulgación, puesta en funcionamiento y mantenimiento del plan. Se determinará la responsabilidad de la implantación del Plan de Autoprotección.

Efectuada una anotación en el libro de incidencias, el coordinador en materia de seguridad y salud durante la ejecución de la obra o, cuando no sea necesaria la designación de coordinador, la dirección facultativa, estarán obligados a remitir, en el plazo de veinticuatro horas, una copia a la Inspección de Trabajo y Seguridad Social de la provincia en que se realiza la obra. Igualmente deberán notificar las anotaciones en el libro al contratista afectado y a los representantes de los trabajadores de éste.

Antes de empezar una obra habrá realizar un estudio de los materiales utilizados para clasificarlos según sean:

• Reciclables.
• Peligrosos.
• Tóxicos.
• Contaminantes.
• Etc.

Se deberá prever un sistema para su almacenamiento en la obra y posterior traslado a los puntos adecuados para su gestión.

El sistema de eliminación de residuos establece dos categorías los denominados residuos sólidos urbanos RSU, de procedencia domestica principalmente, en los que se incluye los orgánicos, los embalajes, vidrio y papel y los residuos industriales en general.

Los residuos industriales se pueden clasificar en:

• Inertes: Escombros, arenas, no representan peligro alguno, y tienen una reutilización como material de relleno en obras públicas ó almacenaje en vertederos, controlando el impacto visual de los mismos.
• Sólidos asimilables a RSU: Tienen igual tratamiento que los residuos sólidos urbanos (RSU), en depósitos de vertederos controlados y plantas incineradoras.
• Residuos peligrosos: Se denominan así a los residuos, derivados de procesos industriales, como sustancias toxicas, inflamables, de difícil degradación en la naturaleza, y peligrosos para el medio ambiente.

Las directrices Europea determina claramente estos residuos peligrosos si contienen ciertas sustancias como:

• Compuestos de cobre solubles.
• Fenol, éteres, solventes orgánicos, hidrocarburos policíclicos aromáticos cancerígenos.
• Isocianatos, cianuros orgánicos e inorgánicos.
• Biocidas y compuestos Fito-farmacéuticos.
• Compuestos farmacéuticos.
• Polvo y fibras de asbesto.
• Peróxidos, cloratos y percloratos.
• Carbonilos de metales, etc. etc.

Las distintas disposiciones legales, aparecidas en España desde 1997, obligan a la perfecta eliminación de los residuos industriales, y los depósitos en vertederos controlados.

• Ley 11/1997, de 24 de abril, de Envases y Residuos de Envases.

• Ley 22/2011, de 28 de julio, de residuos y suelos contaminados.

• Real Decreto 1481/2001, de 27 de diciembre, por el que se regula la eliminación de residuos mediante depósito en vertedero.

• Programa Estatal de Prevención de Residuos 2014-2020.

• Mediante Acuerdo del Consejo de Ministros de 6 de noviembre de 2015, y a propuesta del la Ministra de Agricultura, Alimentación y Medio Ambiente, se ha aprobado el Plan Estatal Marco de Gestión de Residuos (PEMAR) 2016-2022.

El Plan de gestión ambiental tendrá por objetivo disponer de una herramienta de gestión, que establezca los mecanismos necesarios para asegurar que las obras del proyecto, involucre la variable ambiental y, de esta manera, alcanzar el objetivo trazado. Para ello se realizarán los siguientes objetivos específicos:

• Planificar y/o diseñar estrategias para evitar, controlar, corregir, mitigar o compensar los potenciales impactos ambientales negativos que podrían resultar, directa o indirectamente, durante la ejecución de las obras del proyecto.

• Considerar la prevención y preservación del medio ambiente previo a la construcción del proyecto.

• Incentivar e integrar a los trabajadores a desarrollar actividades para reducir la generación de residuos y velar por una adecuada disposición final.

• Monitorear de manera permanente los residuos generados por las diferentes actividades de la organización, incluidos todos en el Plan de Manejo Ambiental de la obra.

• Favorecer el reciclaje y reutilización de los residuos generados producto de los trabajos realizados en el área del proyecto.

Las normas de gestión ambiental están recogidas en la familia ISO 14000 y está compuesta por las siguientes normas:

• ISO 14001 Sistemas de gestión ambiental - Requisitos con orientación para su uso.
• ISO 14004 Sistemas de gestión ambiental - Directrices generales sobre principios, sistemas y técnicas de apoyo
• ISO 19011 Directrices para la auditoría de los sistemas de gestión de la calidad y/o ambiental

Los requisitos de un sistema de gestión ambiental son los siguientes:

• Política ambiental. Definida por la empresa.

• Planificación:

  • Identificar y determinar los aspectos e impactos ambientales.
  • Identificar los aspectos legales y determinar cómo se aplican.

  • Establecer objetivos ambientales.

• Implementación:

  • Recursos.
  • Formación.
  • Comunicación.
  • Documentación.

El estudio de impacto ambiental es el documento técnico que identifica los impactos, la posibilidad de corregirlos, los efectos que producirán, etc. Es un estudio multidisciplinar que debe ser lo más objetivo posible, sin interpretaciones ni valoraciones, sino recogiendo datos.

Su objetivo final es proporcionar una herramienta útil a todo el proceso de evaluación para que se pueda llegar a decisiones correctas basadas en criterios científicos.

Para su realización hay que contar con la normativa Autonómica y la del estado. La norma básica es la Ley 21/2013, de 9 de diciembre, de evaluación ambiental.

Tal y como define el art.3 de la Ley 22/2011, de 28 de julio, de residuos y suelos contaminados:

«Residuo»: cualquier sustancia u objeto que su poseedor deseche o tenga la intención o la obligación de desechar

«Residuos industriales», conocido también como RI: residuos resultantes de los procesos de fabricación, de transformación, de utilización, de consumo, de limpieza o de mantenimiento generados por la actividad industrial, excluidas las emisiones a la atmósfera reguladas en la Ley 34/2007, de 15 de noviembre.

«Residuo peligroso»: residuo que presenta una o varias de las características peligrosas enumeradas en el anexo III, y aquél que pueda aprobar el Gobierno de conformidad con lo establecido en la normativa europea o en los convenios internacionales de los que España sea parte, así como los recipientes y envases que los hayan contenido.

«Biorresiduo»: residuo biodegradable de jardines y parques, residuos alimenticios y de cocina procedentes de hogares, restaurantes, servicios de restauración colectiva y establecimientos de venta al por menor; así como, residuos comparables procedentes de plantas de procesado de alimentos

La clasificación de los residuos se pueden determinar como residuos peligrosos y no peligrosos,  de conformidad con la lista establecida en la Decisión 2000/532/CE de la Comisión, de 3 de mayo de 2000.

Los residuos también se pueden clasificar de la siguiente forma:

• Residuos Sólidos Urbanos.
• Residuos agrarios.
• Residuos radiactivos.
• Residuos Industriales.

En una empresa de telecomunicaciones, los residuos Industriales se clasifican en:

• Inertes. Escombros y materiales similares.
• Similares a residuos sólidos urbanos. Forman parte de este grupo los restos de comedores, basura de oficinas, pueden ser gestionados junto con los Residuos Sólidos Urbanos.
• Residuos peligrosos. Sustancias que debido a su composición química y a sus características son peligrosas para la salud y/o para el medio ambiente.

En una empresa de telecomunicaciones se generarán residuos inertes y similares a residuos sólidos urbanos.

A partir de la promulgación de la Directiva marco de residuos, se han puesto en marcha en Europa políticas de gestión de residuos basadas en planteamientos más ecológicos. En la actualidad, la Unión Europea está desarrollando una política decidida de uso eficiente de los recursos naturales y de revalorización de los recursos materiales, enmarcada en su estrategia Europa 2020.

Con el vigente Plan de gestión de residuos 2016-2020, se trata de sustituir una economía lineal basada en producir, consumir y tirar, por una economía circular en la que se reincorporen al proceso productivo una y otra vez los materiales que contienen los residuos para la producción de nuevos productos o materias primas. En este planteamiento, el reciclaje o la valorización material de los residuos, juegan un papel primordial.

Según contempla el art. 3 de la Ley 22/2011, de 28 de julio, de residuos y suelos contaminados:

• «Gestión de residuos» es la recogida, el transporte y tratamiento de los residuos, incluida la vigilancia de estas operaciones, así como el mantenimiento posterior al cierre de los vertederos, incluidas las actuaciones realizadas en calidad de negociante o agente.
• «Reciclado»: toda operación de valorización mediante la cual los materiales de residuos son transformados de nuevo en productos, materiales o sustancias, tanto si es con la finalidad original como con cualquier otra finalidad. Incluye la transformación del material orgánico, pero no la valorización energética ni la transformación en materiales que se vayan a usar como combustibles o para operaciones de relleno.
• «Reutilización»: cualquier operación mediante la cual productos o componentes de productos que no sean residuos se utilizan de nuevo con la misma finalidad para la que fueron concebidos.
• «Tratamiento»: las operaciones de valorización o eliminación, incluida la preparación anterior a la valorización o eliminación.
• «Valorización»: cualquier operación cuyo resultado principal sea que el residuo sirva a una finalidad útil al sustituir a otros materiales, que de otro modo se habrían utilizado para cumplir una función particular, o que el residuo sea preparado para cumplir esa función en la instalación o en la economía en general. En el anexo II se recoge una lista no exhaustiva de operaciones de valorización.

En el art. 4 de la Ley 22/2011, de residuos aparecen nuevos conceptos como subproducto que es una sustancia u objeto, resultante de un proceso de producción, cuya finalidad primaria no sea la producción de esa sustancia u objeto.

La recogida y transporte de este tipo de residuos, se debe realizar de la siguiente forma:

• Residuos inertes. Escombros y materiales similares. La retirada se suele realizar con contenedores de 7 m cúbicos. El coste de la gestión recae sobre el constructor. El Plan Nacional de Residuos de Construcción y Demolición contempla la creación de una red de centros de transferencia para el vaciado de los contenedores. En estos centros se podría llevar a cabo una primera clasificación de estos residuos con el fin de trasladarlos en vehículos de mayor tonelaje a plantas de reciclaje o a vertederos controlados.
• Similares a Residuos Sólidos Urbanos (RSU). En oficinas y talleres es imprescindible disponer de cuarto de basuras donde efectuar todas las operaciones previas de clasificación de los residuos.
• Residuos peligrosos. La gestión de residuos peligrosos, ya sea realizada por una Entidad Gestora Externa o por el propio productor, debe ser autorizada por el órgano competente de la Comunidad Autónoma en cuyo territorio vayan a ubicarse las instalaciones correspondientes (art. 39. Título IV. de la Ley 22/2011, de 28 de julio, de residuos y suelos contaminados.).

El productor de residuos debe solicitar la aceptación de sus residuos por parte del gestor y este debe responder en el plazo de 1 mes a esta solicitud de admisión.

Los productores de residuos tienen obligaciones en cuanto a declarar la cantidad y el tipo de residuos que producen (art. 18 RD 833/1988) así como respecto el envasado de los residuos tóxicos y peligrosos y el etiquetado de esos envases (art. 13 y 14 del RD 833/1988).

Debido a sus potenciales efectos nocivos sobre la salud humana y el medio ambiente, los residuos sólidos considerados como tóxicos y peligrosos requieren ser transportados en condiciones especiales y con un riguroso control. Estas condiciones son específicas para cada tipo de residuo transportado.

Los sistemas de tratamiento de los residuos son:

• Vertederos, deben estar bien diseñados y gestionados para evitar un impacto ambiental adverso como la basura arrastrada por el viento, la atracción de insectos, y la generación de lixiviados que pueden contaminar aguas subterráneas. 
• Incineración. La incineración es popular en países como Japón donde la tierra es un recurso escaso. Es reconocido como un método práctico de eliminar ciertos materiales de desecho peligrosos (como los desechos biológicos de los hospitales), aunque se debe evitar la emisión de residuos contaminantes gaseosos.
• Compostaje. El mayor problema de este método, consiste en estar seguro de que los residuos orgánicos sean limpios, es decir, que no contengan ninguna sustancia (como metales pesados) que pueda afectar a la salud si pasa a la cadena alimentaria a través de la agricultura.
• Tratamiento y digestión anaeróbica.
• Pirólisis y gasificación. Formas de tratamiento térmico en las que los residuos se calientan a altas temperaturas con una cantidad de oxígeno limitada.

• Tecnología Residuo Cero. Consiste en la construcción, puesta en marcha y auditoría de una planta procesadora para la disposición final de Residuos Sólidos Urganos -RSU-(como materiales para la construcción, pavimentación, obras de infraestructura, etc. )
  

La jerarquía en la gestión de residuos, que ordena las opciones de gestión en cinco niveles (prevención, preparación para la reutilización, reciclado, otras formas de valorización (incluida la energética) y eliminación).

Las empresas, para la elaboración de la documentación, utilizan aplicaciones informáticas. En algunos casos las aplicaciones son genéricas, sirven para cualquier cometido, y en otros son específicas.

Con las aplicaciones genéricas se pueden producir documentos como: Informes, Presupuestos, Pedidos, gestión de clientes. Para el caso de las aplicaciones específicas se puede citar la siguiente documentación: Gestión del mantenimiento, elaboración de planos, diagramas de GANT y de Pert, etc.

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