Dada la gran variedad de equipos y elementos diferentes que podemos encontrar en las instalaciones de CCTV y Seguridad Electrónica, estas son susceptibles, como cualquier otra, de sufrir averías. Dichas averías pueden ser ocasionadas involuntariamente o, dada la naturaleza y finalidad de este tipo de instalaciones, provocadas.

Para evitar estas averías y minimizar sus consecuencias en caso de suceder, se llevan a cabo planes de mantenimiento. El objetivo de estos planes es intentar que no se produzcan interrupciones inesperadas en el funcionamiento de los equipos, optimizando el funcionamiento de estos mediante el mantenimiento preventivo y correctivo y todo ello dentro de unos plazos establecidos y conocidos.

A cualquier empresa o usuario de estos equipos, le resulta interesante conocer que costes les va a suponer el uso de sus equipos, evitando así nuevos gastos inesperados.

Los planes de mantenimiento incrementan la eficacia de los sistemas, evitan que los equipos sean manipulados por personal no cualificado ni especializado en esos equipos, garantizan la continuidad en el funcionamiento y, en caso de parada, siempre serán en plazos establecidos y con duración conocida. Además, es posible conocer de antemano los costes de estos procesos.

Los principales problemas que podemos encontrarnos en las instalaciones de CCTV y Seguridad Electrónica son los siguientes:

• Que se produzcan falsas alarmas.

  Una vez instalado el sistema y ajustado correctamente, el número de falsas alarmas debe de ser muy reducido de manera que, si empiezan a producirse estas sin haber realizado modificación alguna, puede deberse a algún fallo en el sistema.

• Mal funcionamiento del sistema.

  Dependerá del momento en que se produzca. Si es cuando se acaba de instalar la alarma o poco después, puede ser debido a un defecto de fábrica o a una mala instalación. Por el contrario, si se produce pasado un tiempo de la puesta en servicio normalmente será debido a desgaste o un mal uso de los equipos, ya que un mal uso por parte de los operarios ya sea intencionado o desconocimiento, producirá un mal funcionamiento del sistema pudiendo incluso llegar a provocar una avería generalizada del mismo.

• Averías en el sistema.

  Por motivos diversos, puede ocurrir una avería en algún componente que tenga como consecuencia el fallo de todo el sistema. A pesar de que la instalación y la puesta en servicio se hayan realizado correctamente, que la manipulación solo se lleve a cabo por personal con la debida formación y que se respeten los planes de mantenimiento, aunque improbable pero puede ocurrir que algún componente falle. Este tipo de averías, por su naturaleza son casi imposibles de prevenir.

• Disminución de la capacidad de detección.

  Algunos equipos, con el tiempo, reducen sus prestaciones ya sea por desgaste o por desajustes. Puede ocurrir que el sistema no indique fallo y funcione, pero su capacidad inicial de detección se halle visiblemente disminuida. En estos casos si no se realiza una verificación rutinaria resulta muy difícil detectar que el sistema está fallando.

Algunos sistemas de seguridad disponen de alarmas que se activa automáticamente cuando detectan un fallo, así, por ejemplo, en los sistemas contra incendios puede señalizarse automáticamente cuando los detectores de humos se encuentran sucios.

Un buen plan de mantenimiento preventivo, reducirá en gran medida las probabilidades de avería en cualquier instalación.

Si has tenido algún contacto profesional con empresas del sector o hablas con alguien que lo conozca, sabrás que las empresas destinan parte de sus recursos a realizar planes de mantenimiento preventivo. Los costes de los equipos y de la mano de obra especializada en reparaciones, además de los problemas y gastos adicionales que conlleva a una empresa el quedarse sin los equipos de seguridad, son los principales motivos para que el dedicar recursos al mantenimiento preventivo sea considerado como una inversión.

Habrás notado que nos estamos refiriendo a mantenimiento preventivo. Verás, existen varios tipos de mantenimiento, el llamado preventivo consiste en sustituir una pieza antes de que se estropee y deje fuera de servicio el sistema. Los fabricantes, en unos casos y la experiencia o cálculos en otros, nos dan un valor aproximado de la vida útil de cada pieza. Este tipo de mantenimiento es al que generalmente nos referimos cuándo hablamos de mantenimiento.

Pero debes saber que hay otro tipo de mantenimiento, el llamado mantenimiento correctivo. Este otro consiste en la sustitución de piezas o elementos cuando estos fallan.

Pondremos un ejemplo para ayudar a entenderlo mejor. Imaginemos que tenemos una central de alarma inalámbrica cuyos detectores funcionan con baterías. Si sabemos que la duración de esas baterías suele ser de unos 6 meses y medio, ya sea por la experiencia, ya sea por cálculos realizados o ya sea por que nos ha facilitado el dato el fabricante, tendremos dos opciones.

La primera será anotar en nuestro plan de mantenimiento de la centralita la sustitución de las baterías un poco antes de que se agoten, sobre los 6 meses. Es decir, podemos hacer un plan de mantenimiento preventivo o no hacer nada hasta que vemos que el detector falla por falta de alimentación eléctrica debido al desgaste de las baterías y en ese momento proceder a su sustitución. Hablaríamos en este último caso de mantenimiento correctivo.

Dependiendo de las características propias de cada instalación se realizará un plan de mantenimiento específico para esa instalación pero con carácter general podemos plantearnos que puede resultar de gran ayuda el uso de check list o listas de comprobación independientemente del sistema a comprobar. Estas listas consisten en unos formularios que nos indican la tarea a realizar y nos deja un espacio para señalar cuándo ya está hecha la tarea. También puede disponer de los nombres de los dispositivos que debemos comprobar y otro espacio para señalar cuando estos estén en buen estado. En caso de detectar alguna anomalía, esta quedara reflejada en esta lista, independientemente de que por su envergadura la avería requiera de la realización de un parte de trabajo o averías.

Por normativa, las empresas que están obligadas a instalar este tipo de sistemas también lo están a llevar un libro de mantenimiento en el que constarán todos los detalles referentes al mismo.

Estas revisiones deberán hacerse por una empresa especializada y homologada que disponga de un seguro civil, de personal cualificado y de medios técnicos suficientes para llevarla a cabo con garantías y se realizarán cada tres meses.

Consistirá en una revisión del correcto funcionamiento de los equipos de visualización, grabación, cámaras y todos los elementos accesorios. Sustitución de piezas, elementos, conexiones, baterías o cualquier elemento que no funcione correctamente.

También deberá existir un plan de asistencia técnica para los casos en los que sea necesario un mantenimiento correctivo requerido por el usuario en cualquier momento como consecuencia de un mal funcionamiento o avería del sistema, incluidos festivos y fuera del horario comercial.

Normalmente, este servicio será requerido cuando falla alguna cámara, la imagen pierde calidad, se produce alguna desconfiguración que provoque falsas alarmas, que el sistema en general no funcione correctamente, de alarmas de fallo del sistema o un desconocimiento de uso por parte de los usuarios ya sea por falta de formación o simplemente por desconocimiento al ser una situación nueva.

Por supuesto, todo el personal que tenga acceso a la información captada y almacenada por este tipo de sistemas, incluido el personal de mantenimiento, deberá cumplir con unos requisitos de confidencialidad y profesionalidad tanto por la información captada como por el funcionamiento del mismo ya que de no ser así, podría resultar diminuida su eficacia.

Las tareas de mantenimiento preventivo dependerán de las características propias de cada instalación pero, con carácter general, realizaremos las siguientes.

• Verificar que todos los indicadores de funcionamiento están correctos, no existe ninguna señal de falla en el sistema o de alimentación de red y los leds o indicadores de fallos funcionan.
• Verificar la alimentación desde la red, que el voltaje sea el correcto y que los equipos de protección funcionan correctamente. La alimentación debe de ser directa y dedicada, es decir, sin empalmes ni derivaciones hacia otros circuitos, así que verificaremos que nadie ha añadido ni modificado la línea.
• Verificar que tanto la carga como la tensión de la batería o baterías son las correctas y que los sistemas de recarga desde la centralita funcionan. Con las baterías conectadas en el momento de realizar las pruebas de los equipos de protección, es decir, el magnetotérmico y el diferencial, verificaremos que en la centralita salta la alarma por fallo de red pero sigue funcionando con las baterías.
• Comprobación de correcto estado de los fusibles de la centralita.
• Comprobación de todas las conexiones, desde y hacia, como sirenas, avisadores, zonas y demás.
• Comprobar las tensiones de salida para cada una de las zonas.
• Comprobar la correcta señalización, en caso de avería o señal de alarma, en cada una de las zonas simulando su activación.
• Verificar que no se han realizado manipulaciones visibles en el conjunto de la centralita.
• Comprobar que la llave que permite el uso y manipulación de la misma se encuentra en el lugar destinado a ello.
• Realizar una limpieza general sin dañar la centralita y prestando especial atención a no hacer fuerza sobre las conexiones. Los sistemas de aire a presión suelen ser muy apropiados para esta tarea.
• Comprobación visual de todos los componentes.

Conexiones:

• Comprobación de cada una de las líneas verificando su intensidad y tensión.
• Verificar las conexiones y puntos de unión.
• Verificar las resistencias finales de líneas.
• Comprobar que no se ha hecho modificaciones sobre la instalación original y no se han añadido detectores nuevos.
• Comprobar que no existen ramificaciones en paralelo.
• Comprobar que no se han instalado líneas de potencia cercanas a las de la centralita que puedan producir interferencias.

Detectores:

Los detectores son parte muy importante en cualquier instalación contra incendio. El fallo de uno de ellos puede ser el motivo de que la centralita detecte el fuego cuando este se encuentre mucho más avanzado, con todo lo que ello conlleva. Es por eso que debemos ser meticulosos en sus revisiones y, a pesar de ser una tarea tediosa la comprobación uno por uno, debemos revisarlos todos.

• Verificar que no se ha desplazado de su ubicación original, ni se han instalado aparatos que lo escondan o que puedan resultar un estorbo a la hora de realizar su función de detección.
• Comprobar su correcta conexión al zócalo y todo el conexionado de cables a este.
• Si es el detector final, comprobar la conexión de la resistencia de final de línea.

• Mediante el empleo de una pértiga y humo embotellado verificar su correcto funcionamiento.
• Comprobar que salta la alarma de avería cuando se desconecta de su zócalo.
• Comprobar que funciona el led indicador de detección de fuego.
• Comprobar que no se han realizado modificaciones que tengan la consecuencia de que el detector está sometido a corrientes de aire.
• Limpiarlo al terminar de realizar las comprobaciones.

Accesorios:

Dependerá del tipo de accesorio que se trate, a continuación veremos algunos de los más empleados.

• En el caso de leds indicadores en el exterior de almacenes o habitaciones, su funcionamiento al dispararse el detector interior.
• En el caso de pulsadores manuales comprobaremos su funcionamiento.
• En el caso de carteles señalizadores que no están tapados y son fácilmente visibles. En el caso de luminosos verificaremos el sistema de iluminación.
• En el caso de sirenas, el funcionamiento de estas y lo mismo para avisadores luminosos, prestando especial atención a que los niveles acústicos y luminosos sean los indicados.

El procedimiento, en general, es bastante parecido al de Centrales contra Incendio, aunque tiene sus particularidades. Por ejemplo, están conectadas a un extractor que comenzará a funcionar en caso de que la concentración de gas supere los valores establecidos.

Centrales:

• Limpieza interior y exterior sin dañar la superficie, los circuitos ni las conexiones.
• Comprobación que no se ha modificado sustancialmente nada que pueda alterar el correcto funcionamiento de esta. Que es accesible y que la llave se encuentra en el lugar dispuesto para ello.
• Comprobación de la tensión de alimentación, fusibles y batería.
• Comprobar que la salida a cada una de las zonas es la correcta.
• Verificación del funcionamiento de los leds indicadores, provocando una alarma en cada zona. Comprobar también los equipos encargados de dar la señal de alerta, tanto luminosa como auditiva.

Conexiones:

• Comprobar que las líneas están cerradas al final de las líneas con la resistencia correspondiente.
• Verificar el correcto voltaje de estas.
• Comprobar las conexiones y puntos de unión.
• Verificar que no existen otras líneas cercanas que puedan producir interferencias.
• En general verificaremos que la instalación no ha sufrido modificaciones.

Detectores:

• Procederemos como con los detectores contra incendio, desmontándolos, comprobándolos, verificando conexiones, haciéndolos funcionar y verificando la señal en la central.

Extractor.

• Este es el dispositivo encargado de reducir la concentración de gas no deseado en caso de producirse. Está formado por un motor y una hélice alojados en una carcasa. Comprobaremos que la hélice está liberada y gira correctamente y haremos funcionar el motor durante un cierto periodo de tiempo. Si es necesario se procederá a su engrase.

A veces una empresa puede necesitar que se realice alguna tarea de mantenimiento con cierta urgencia. Cuando los sistemas lo permiten y existe comunicación entre la empresa requeridora del servicio y la empresa encargada del mantenimiento, algunas tareas se pueden realizar remotamente. Algunas centrales generan códigos de error automáticamente cuando detectan que algo no funciona como debería o simplemente no funciona. A través de un acceso, por ejemplo la línea de teléfono convencional, se puede acceder a esa centralita y el técnico puede leer de manera remota ese código de error de manera que si es necesario que se desplace hasta la empresa, por ejemplo si hay algún elemento estropeado, puede llevar la pieza de sustitución y cambiarla sobre la marcha, reduciendo así el tiempo que el sistema está fuera de servicio y costes de desplazamiento y operario entre otros.

Para conectarse pueden emplearse varios medios, entre ellos, la línea de teléfono convencional, una red IP y acceso a Internet o un acceso inalámbrico.

Cuando por medidas de seguridad la conexión requiera un mínimo nivel de seguridad y vaya a realizarse sobre Internet, suele hacerse uso de Redes Privadas Virtuales o VPS que permiten una conexión punto a punto como si de una red privada se tratara pero empleando Internet.

En este tipo de accesos, no importa lo lejos que se encuentre físicamente la empresa y el operario mantenedor. Una vez realizada la conexión, las modificaciones se realizarán con la misma velocidad que si el técnico se encontrara delante de la máquina.

Pero no siempre todas las tareas de mantenimiento pueden realizarse remotamente. A veces, una avería en ciertos circuitos puede impedir que se pueda llevar a cabo este tipo de conexiones y será necesario que el técnico se desplace hasta donde esté instalada la alarma.

Cuando una tubería falla, es fácil averiguarlo simplemente empleando nuestros sentidos y observando lo que ocurre a su alrededor, es decir, goteo, humedades y olor entre otras. Sin embargo, cuando de equipos electrónicos se trata, la detección y localización de las averías no es tan simple, ya que por simple observación es imposible saber si por un conductor circula una señal o no y menos el valor de la misma. Para poder saber lo que realmente está ocurriendo en un conductor o circuito necesitamos emplear una serie de herramientas que nos ayudaran en la no siempre fácil tarea de diagnosticar y localizar averías.

Tan importante es hacer uso de cuantas herramientas tengamos como de ser observadores y meticulosos. Una inspección visual, es decir, la observación del medio y del elemento averiado buscando signos de calentamiento, olor a quemado, deformaciones, roturas o cualquier detalle que nos resulte extraño, puede ayudarnos a localizar el fallo. En los casos en que la pieza que deseemos comprobar visualmente no sea fácilmente accesible, nos resultará muy útil el empleo del Fibroscopio, que es un aparato que nos permite ver en el interior de zonas poco accesibles y saber si todo esta en perfecto estado, o por el contrario hay algún elemento visiblemente estropeado. Las reducidas dimensiones de la cámara lo hacen accesible al interior de huecos y máquinas pudiendo ver el interior de estas en tiempo real sin tener que desmontar piezas de la máquina.

También es muy importante hacer uso de los esquemas. Cuando nos enfrentemos a una avería, el disponer de los correspondientes esquemas nos facilitará enormemente la tarea. Saber como está estructurada la instalación nos permitirá ir realizando sucesivas medidas en los puntos claves del esquema hasta localizar la avería.

Los esquemas son imprescindibles. En el caso de localización de averías ayudan a entender los procesos y saber como deberían funcionar todos los sistemas y al comparar estos con lo que ocurre en la realidad, podemos centrar nuestra atención en las zonas susceptibles de tener avería.

Existen herramientas informáticas que pueden ayudarnos de una manera muy efectiva a comprobar el estado de nuestra instalación de seguridad, es el llamado software de diagnóstico.

Muchos fabricantes proporcionan estos programas informáticos destinados a diagnosticar el funcionamiento de sus equipos.

Estos software se pueden instalar sobre sistemas operativos como el que podrías encontrar en cualquier empresa, por ejemplo Windows XP o Vista, y son necesarios unos requerimientos mínimos muy básicos en los sistemas por lo que no precisan de caros equipos específicos para su implantación.

Las principales características de este tipo de software son:

Además de realizar una diagnosis, almacenan un histórico de eventos que puede ser consultado en cualquier momento y generar informes, es decir, pueden trabajar en diferentes modos de memoria.

1. Con volcado de datos almacenados y recuperados desde un archivo.
2. Con datos en tiempo real, es decir, modo monitor.

Los datos son exportados en ficheros compatibles con otros sistemas como por ejemplo Excel o ficheros de texto plano.

Los interfaces empleados son puertos COM y conexión USB del PC.

Este tipo de software se convierte en una potentísima herramienta a la hora de monitorear todos los sistemas pues son capaces de detectar averías en cualquier parte de una instalación incluido un mal conexionado. También permiten la integración y conectividad con otros programas.

Para la localización de averías deberás disponer de algunos instrumentos, de los esquemas y lo más importante, del conocimiento del sistema a reparar y su funcionamiento.

Existen equipos y herramientas básicos, como pueden ser un multímetro, destornilladores y alicates y otros más sofisticados y específicos como un microscopio para fibra óptica o un comprobador de redes fluke. En unidades anteriores hemos estudiado las herramientas más usuales del instalador de estos sistemas y ahora veremos algunos instrumentos de medida.

El polímetro, que ya hemos visto anteriormente como funciona, es un instrumento indispensable para el mantenedor. Su versatilidad y facilidad de transporte lo hacen indispensable a la hora de localizar averías. Sirve para medir magnitudes eléctricas, como pueden ser la tensión, la intensidad o la resistencia. Puedes medir condensadores y diodos, puedes comprobar un transistor, incluso hay algunos que pueden medir frecuencias. Muestra las medidas en una pantalla o display.

Para el estudio y análisis de líneas, ya sean de cableado estructurado UTP para redes IP o coaxiales, para cámaras analógicas, emplearemos un fluke, aparato que nos permite realizar cantidad de medidas, tanto en cobre como en fibra, analizar continuidades, medir atenuaciones, interferencias, longitudes de cable cortado, si está rota la línea saber a que distancia, y muchas más medidas.

Las averías mecánicas, ya sea porque ha finalizado la vida útil del componente, por escaso o nulo mantenimiento preventivo, o por montaje o uso incorrecto del mismo, suelen ser las más fáciles de identificar visualmente y habitualmente no es necesario disponer de sofisticados equipos para la localización de éstas.

Los equipos actuales son robustos y están preparados para funcionar en ambientes industriales, pero a pesar de ello puede ocurrir que su funcionamiento se aleje del deseado o simplemente que dejen de funcionar. En estos casos, se hace imprescindible la labor del técnico que, siguiendo unas técnicas y procedimientos y ayudado por su intuición, se encargará de localizar el problema, identificar sus causas, elaborar la solución y llevar a cabo la resolución del mismo. A continuación vamos a ver como debemos proceder cuando ese técnico responsable de localizar la avería seamos nosotros.

1. Información. Reuniremos toda la información referente el sistema que está fallando y de los valores para su correcto funcionamiento a través de la observación, la consulta de manuales, histórico de averías y cualquier otra documentación que pueda sernos útil.
2. Método. Localizar el problema. Para realizar esta complicada tarea nos será útil seguir una serie de pasos:
   • Empezaremos comprobando lo más sencillo. Equipos conectados, fusibles, tensiones y similares.
   • Emplearemos el software de diagnóstico cuándo exista. Muchos dispositivos traen sus propios sistemas de diagnosis.
   • Observación del medio y del elemento averiado. Signos de calentamiento, olor, deformación, rotura.
   • Comprobación de parámetros. Tensión, Intensidad, resistencia.
   • Cambio de elementos sospechosos de estar fallando. Cables, sensores o líneas que fallan.
   • Simular el funcionamiento de los aparatos y las zonas paso a paso, aislando cada una de las zonas observando cualquier anormalidad. Tomar medida de los valores y compararlos con los valores teóricos.
   • Conectar el sistema analizando el funcionamiento y realizando medidas para identificar el origen del fallo.

Una vez localizada la avería, se procederá a identificar las causas. Si no es de origen aleatorio se llevarán a cabo las acciones necesaria para eliminar esas causas y finalmente a la reparación y puesta en marcha de la misma. Es importante que además de reparar la avería esta quede convenientemente documentada.

Este mandato constitucional implica que hay una necesidad de desarrollar una política de protección de la salud de los trabajadores mediante la prevención de los riesgos derivados de su trabajo.

Por otro lado como consecuencia de la presencia como país miembro de España en la Comunidad Económica Europea surge la obligatoriedad de armonizar nuestra Legislación con las Directrices Europeas y en concreto la Comunidad Económica Europea a través de su Directiva 89/391/CEE de Consejo, de 12 de junio de 1.989 relativa a la aplicación de medidas para promover la mejora de la seguridad y de la salud de los trabajadores en el trabajo (Directiva Marco) nos hace referencia a la aplicación de las medidas para promover la mejora de la seguridad y de la salud de los trabajadores en el trabajo, que contiene el marco jurídico general en el que opera la política de prevención comunitaria.

Por todo ello, Se hacía necesaria una Ley que tuviera por objeto la determinación del cuerpo básico de garantías y responsabilidades preciso para establecer un adecuado nivel de protección de la salud de los trabajadores frente a los riesgos derivados de las condiciones de trabajo, y ello dentro del marco de una política coherente, coordinada y eficaz de prevención de los riesgos laborales. Con ese objeto surge la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales de 8 de Noviembre de 1995.

Esta Ley en su Artículo I nos dice:

Artículo 1: Normativa sobre prevención de riesgos laborales.

La normativa sobre prevención de riesgos laborales está constituida por la presente Ley, sus disposiciones de desarrollo o complementarias y cuantas otras normas, legales o convencionales, contengan prescripciones relativas a la adopción de medidas preventivas en el ámbito laboral o susceptibles de producirlas en dicho ámbito.

Así que nos encontramos con una serie de normas, algunas son vinculantes y otras no, es decir algunas son de obligado cumplimiento y otras no tan solo nos marcan el camino, aunque es siempre es conveniente seguir las recomendaciones de estas. Debemos de saber que las Directivas, son de obligado cumplimiento en todos los Países Miembros de la UE, los Reales Decretos son de obligado cumplimiento en todo el territorio Nacional y las Normas no son obligatorias pero su cumplimiento nos garantiza calidad y seguridad.

La Ley de Prevención de riesgos Laborales o LPRL tiene por objeto promover la seguridad y la salud de los trabajadores mediante la aplicación de medidas y el desarrollo de las actividades necesarias para la prevención de riesgos derivados del trabajo.

A tales efectos, esta Ley establece los principios generales relativos a la prevención de los riesgos profesionales para la protección de la seguridad y de la salud, la eliminación o disminución de los riesgos derivados del trabajo, la información, la consulta, la participación equilibrada y la formación de los trabajadores en materia preventiva, en los términos señalados en la presente disposición.

Para el cumplimiento de dichos fines, la presente Ley regula las actuaciones a desarrollar por las Administraciones públicas, así como por los empresarios, los trabajadores y sus respectivas organizaciones representativas.

Las disposiciones de carácter laboral contenidas en esta Ley y en sus normas reglamentarias tendrán en todo caso el carácter de Derecho necesario mínimo indisponible, pudiendo ser mejoradas y desarrolladas en los convenios colectivos.

En el capítulo III, en su artículo 14 se reglamente el Derecho a la protección frente a los riesgos laborales. Y dice:

1. Los trabajadores tienen derecho a una protección eficaz en materia de seguridad y salud en el trabajo.

El citado derecho supone la existencia de un correlativo deber del empresario de protección de los trabajadores frente a los riesgos laborales.

Este deber de protección constituye, igualmente, un deber de las Administraciones públicas respecto del personal a su servicio.

Los derechos de información, consulta y participación, formación en materia preventiva, paralización de la actividad en caso de riesgo grave e inminente y vigilancia de su estado de salud, en los términos previstos en la presente Ley, forman parte del derecho de los trabajadores a una protección eficaz en materia de seguridad y salud en el trabajo.

2. En cumplimiento del deber de protección, el empresario deberá garantizar la seguridad y la salud de los trabajadores a su servicio en todos los aspectos relacionados con el trabajo. A estos efectos, en el marco de sus responsabilidades, el empresario realizará la prevención de los riesgos laborales mediante la adopción de cuantas medidas sean necesarias para la protección de la seguridad y la salud de los trabajadores, con las especialidades que se recogen en los artículos siguientes en materia de evaluación de riesgos, información, consulta y participación y formación de los trabajadores, actuación en casos de emergencia y de riesgo grave e inminente, vigilancia de la salud, y mediante la constitución de una organización y de los medios necesarios en los términos establecidos en el capítulo IV de la presente Ley.

El empresario desarrollará una acción permanente con el fin de perfeccionar los niveles de protección existentes y dispondrá lo necesario para la adaptación de las medidas de prevención señaladas en el párrafo anterior a las modificaciones que puedan experimentar las circunstancias que incidan en la realización del trabajo.

3. El empresario deberá cumplir las obligaciones establecidas en la normativa sobre prevención de riesgos laborales.

4. Las obligaciones de los trabajadores establecidas en esta Ley, la atribución de funciones en materia de protección y prevención a trabajadores o servicios de la empresa y el recurso al concierto con entidades especializadas para el desarrollo de actividades de prevención complementarán las acciones del empresario, sin que por ello le eximan del cumplimiento de su deber en esta materia, sin perjuicio de las acciones que pueda ejercitar, en su caso, contra cualquier otra persona.

5. El coste de las medidas relativas a la seguridad y la salud en el trabajo no deberá recaer en modo alguno sobre los trabajadores.

Empezaremos por definir puesto de trabajo como cómo la zona dentro del área de producción asignada a cada operario o grupo de estos incluyendo las herramientas y útiles necesarios para el desarrollo de sus funciones. En el caso de los operarios de mantenimiento, la localización del puesto de trabajo define un área o zona que puede ser muy amplio y continuamente cambiante según sea el lugar en el que debas actuar en cada momento para desarrollar tu labor de técnico de mantenimiento. Esta zona a la que nos referimos al principio como puesto de trabajo podría ser toda la que abarque una fábrica pero al hablar de ella en este apartado concretamente nos referimos al lugar físico donde estas trabajando en cada momento.

Para que la labor en nuestro puesto de trabajo se desarrolle con seguridad hay que seguir una serie de condiciones de seguridad que enumeramos a continuación.

1. Estar cualificado y en perfectas condiciones de salud para llevar a cabo la tarea encomendada. No debes aventurarte a manipular equipos o maquinaria para la que no estés preparado ni hacerlo cuando tu estado de salud no te permita llevar a cabo el trabajo con garantías.
2. Conocimiento del lugar en el que vas a desarrollar el trabajo, las herramientas a utilizar y los materiales a emplear. Conocer las medidas de seguridad de estos, por ejemplo, si una máquina o una mesa de trabajo tiene una seta de parada, saber dónde se encuentra, como se activa, como se rearma y a que parte de la instalación es a la que puede dejar sin servicio y a cuál no.
3. Verificar que no pueden accionarse involuntariamente o por terceros las máquinas mientras operamos en ellas. Por ejemplo, en el caso de que estés empleando taladradoras y se haga necesario el cambio de broca, asegurar siempre que la máquina queda sin alimentación eléctrica antes de proceder al cambio.
4. Que no existen materiales o piezas libres que puedan desplazarse o caer encima tuya o de otra persona incluso al manipular otras máquinas cercanas.
5. En el caso de que una máquina disponga de barreras, cubiertas o cualquier otro método de protección para el operario y haya sido removido para su mantenimiento asegurarnos de volverlo a instalar, su puesta en servicio y verificación antes de poner a funcionar la máquina.
6. El puesto de trabajo deberá estar despejado y sin obstáculos que entorpezcan las labores de mantenimiento o puedan ser la causa de accidentes.
7. Si se hiciera necesario el uso de escaleras o andamios o cualquier otro elemento auxiliar, emplearlo respetando las normas de uso y seguridad usando siempre los EPI adecuados de manera correcta.
8. Si se hace necesario hacer funcionar alguna máquina para observar su funcionamiento para llevar a cabo su puesta a punto o mantenimiento, hacerlo siempre siguiendo al menos las mismas medidas de seguridad que el operario habitual, por ejemplo en el caso de máquinas rotatorias nunca apoyar las manos sobre esta, podrían ser arrastradas por las poleas.
9. Actúa siempre con precaución y cautela, especialmente cuándo no controles bien el entorno, piensa que puede haber piezas que vayan a desplazarse o superficies calientes que no esperes, intenta siempre adelantarte al imprevisto.
10. Lleva siempre ropa adecuada, evitando colgantes, ropa holgada o muy amplia, zapatos con cordones sueltos pueden ser las causas de un accidente.

A veces, dada las características del trabajo a realizar y las herramientas y materiales empleados se hace necesario el empleo de protecciones para evitar lesiones. Como carácter general, siempre tendremos presente lo siguiente.

1. De nada te sirve un buen equipo si no lo empleas correctamente. Un equipo de protección mal empleado puede resultar peor que si no se usara el equipo.
2. Los equipos de protección son complementarios a otros medios, aunque los emplees evita siempre que puedas el riesgo.
3. Es muy importante que el equipo de Protección EPI esté en buenas condiciones de uso, cuídalo, él puede marcar la diferencia entre un susto y un accidente grave.

A continuación vas a conocer alguna de las protecciones más empleadas:

• Guantes protectores. Sin lugar a dudas, las manos son una de las partes del cuerpo que más expuestas están a posibles accidentes por lo que a menudo se hace necesario el protegerlas con guantes. Hay varios niveles de protección y se dividen en tres categorías. La primera son guantes ligeros destinados a proteger levemente las manos, la segunda categoría proporciona un nivel medio de protección y la tercera son guantes más sofisticados que protegen frente a accidentes que podrían comprometer lesiones más graves. Es muy importante usar el guante adecuado para cada tarea, como hemos visto en el caso práctico de este apartado, en el caso que estemos trabajando con objetos cortantes, lo más apropiado son guantes metálicos que impiden las lesiones por corte en las manos. Los guantes, como norma general, no se recomiendan con el uso de máquinas rotativas, ya que este puede ser enrollado por la máquina arrastrando la mano del operario.

• Gafas: Es muy importante proteger algo tan sensible y expuesto como son los ojos para ello usaremos unas gafas protectoras. Según sea la naturaleza de lo que nos queremos proteger encontraremos diversos tipos de gafas por ejemplo, para protegernos de pequeñas partículas volantes usaremos gafas que cubran también los laterales dejando tan solo unos pequeños orificios laterales para evitar el empañamiento, si en cambio de lo que queremos protegernos es de las salpicaduras y radiaciones producidas mientras soldamos usaremos unas gafas o caretas que además dispongan de un filtro protector. Así nos encontramos que hay muchos tipos de gafas protectoras como pueden ser gafas para protegernos de sustancias químicas, de rejilla de alambre, de lentes con filtro, gafas tapadera que a su vez sirve para colocar dentro otras gafas con cristales correctores, como las que empleamos para esquiar, y también hay gafas que son combinaciones de varias como las que utilizamos para soldadura eléctrica.

• Otros: Además de los equipos que hemos visto, existen otros muchos algunos de uso general como pueden ser los cascos y otros para usos mucho más específicos como delantales y manguitos para proteger a la persona que está soldando de chispas y rayos ultravioleta. También para cuándo se trabaja en entornos con altos niveles de ruidos que con el tiempo pueden perjudicar la salud del operario existen protectores para los oídos que pueden consistir en unos tapones o unos cascos que actúan como barrera física para las ondas sonoras. En ambientes en los que existe o puede existir una contaminación de la atmosfera se empleara un equipo protector respiratorio que según el grado de protección que se necesite puede consistir en un tan solo en un filtro o mascarilla o si el entorno lo requiere pueden llegar a tener su propia fuente de oxigeno.

Es probable que a veces tengamos que desarrollar nuestro trabajo en ambientes de obras donde hay más operarios trabajando y cierta maquinaria que constituyan una riesgo añadido a nuestro trabajo. Es muy importante que respetemos la señalización ya que ella nos advertirá de potenciales riesgos y lo mismo sucederá al revés es decir cuándo por nuestro trabajo provoquemos circunstancias susceptibles de provocar accidentes o al menos riesgo, debemos señalizarla adecuadamente. Para llevar a cabo esta señalización emplearemos una serie de símbolos normalizados que vamos a estudia a continuación.

La Disposición final primera del RD 485/1997 de establece las disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo.

El ámbito de aplicación objeto de este Real Decreto es la señalización de seguridad y salud en el trabajo, de las áreas de trabajo, locales, vías, zonas de tránsito, peligros derivados de la actividad o de la propia instalación y de los medios de protección, emergencia, socorro y salvamento en los lugares de trabajo, con el fin de salvaguardar la seguridad y salud de los trabajadores.

Criterios para el empleo de la señalización:

1. Sin perjuicio de lo dispuesto específicamente en otras normativas particulares, la señalización de seguridad y salud en el trabajo deberá utilizarse siempre que el análisis de los riesgos existentes, de las situaciones de emergencia previsibles y de las medidas preventivas adoptadas ponga de manifiesto la necesidad de:
   1. Llamar la atención de los trabajadores y trabajadoras sobre la existencia de determinados riesgos, prohibiciones u obligaciones.
   2. Alertar a los trabajadores y trabajadoras cuando se produzca una determinada situación de emergencia que requieran medidas urgentes de protección o evacuación.
   3. Facilitar a los trabajadores y trabajadoras la localización e identificación de determinados medios o instalaciones de protección, evacuación, emergencia o primeros auxilios.
   4. Orientar o guiar a los trabajadores y trabajadoras que realicen determinadas maniobras peligrosas.
2. La señalización no deberá considerarse una medida sustitutoria de las medidas técnicas y organizativas de protección colectiva y deberá utilizarse cuando mediante estas últimas no haya sido posible eliminar los riesgos o reducirlos suficientemente. Tampoco deberá considerarse una medida sustitutoria de la formación e información de los trabajadores y trabajadoras en materia de seguridad y salud en el trabajo.

Los colores empleados para estas señalizaciones deben ser los indicados en la siguiente imagen.

Llegados a este punto ya debes ser conocedor de la importancia que tiene el seguir unas normas y pautas para la realización de cualquier tarea, en este apartado vamos a repasar los referentes al montaje y mantenimiento.

Como normas generales, siempre deberemos colocarnos y usar adecuadamente los equipos de protección individual (EPI) indicados para cada situación. La normativa que regula los EPI´s es el RD 773/1997, de 30 de mayo.

Debemos asegurarnos antes de manipular algún aparato eléctrico que este esté desconectado y sin carga eléctrica almacenada.

Si vamos a hacer uso de herramientas estas deben estar en buen estado, especialmente sus protecciones y aislantes.

Para realizar trabajos sin tensión respetaremos minuciosamente las 5 Reglas de oro de la electricidad:

1. Desconexión. Corte efectivo. Abrir con corte visible o corte "efectivo" todas las posibles fuentes de tensión que puedan existir mediante la aparamenta al efecto. Seccionadores, interruptores automáticos, pantógrafos, fusibles retirados de sus bases, puentes flojos, etc.

2. Bloqueo de la aparamenta que hayamos desconectado. Prevenir cualquier posible retroalimentación. Si los dispositivos de maniobra actuasen por medio de alguna fuente de energía auxiliar (baterías, aire comprimido, muelles, etc…), deberán anularse también dichas fuentes de energía. Así mismo, también se señalizará el bloqueo con información relativa al trabajo que se está realizando (orden de trabajo, teléfono de contacto de la empresa, etc). 

3. Comprobar la ausencia de tensión. Una vez realizada la apertura y bloqueo de los puntos de aislamiento (corte efectivo y bloqueo y señalización), se verificará la ausencia de tensión de todos los conductores activos de la instalación eléctrica de la zona de trabajo. Es fundamental hacerlo con instrumentos adecuados, ya que la electricidad "no se ve, no se huele, no se oye", sólo puede detectarse con instrumental.

4. Puesta a tierra y en cortocircuito. Los conductores activos de la instalación eléctrica en la zona de trabajo deben conectarse en cortocircuito entre ellos y a tierra. Los dispositivos de puesta a tierra y en cortocircuito serán capaces de soportar la corriente de cortocircuito del punto de la instalación donde vayan a ser conectados. Su colocación será firme, asegurando el buen contacto eléctrico y evitando cualquier retirada accidental. 

5. Delimitación y señalización. La zona de trabajo se delimitará, en superficie y altura mediante una señalización de seguridad mediante elementos de alta visibilidad (cintas, conos, vallas, etc) 

En el uso de herramientas tendremos en cuenta:

1. Es imposible que puedas realizar una buena tarea de mantenimiento si no dispones de las herramientas adecuadas y estas están en perfecto estado de mantenimiento. Si no es así no intentes usarlas.
2. Una herramienta está diseñada para un uso específico, no emplees una herramienta para lo que no está hecha.
3. El orden y la limpieza con las herramientas es algo necesario.
4. Colócalas siempre en el lugar que tiene asignado y para su transporte utiliza los medio adecuados, como ejemplo, caminar con un destornillador en un bolsillo puede ser la diferencia entre solo una caída y una caída con graves consecuencias. Si vas a intercambiar alguna herramienta con otro operario hazlo de mano en mano o posándola sobre alguna superficie, nunca la lances.
5. Si alguna herramienta necesita algún tipo de reparación o mantenimiento, asegúrate que se realiza por personal cualificado y con materiales certificados.

En el caso de mujeres es importante tener en cuenta:

1. Si estas o piensa que puedes estar embarazada, extrema todas las medidas de seguridad, consulta con el médico por si las actividades que realizas en tu trabajo son compatibles con tu estado. En el caso de que los mantenimientos se desarrollen en exposición a sustancias químicas o cerca de maquinaria con rayos X, suspende inmediatamente tu actividad informado a tus superiores de tu estado.
2. En el caso de que el medico determine que tu actividad laboral no sea incompatible con el embarazo, evita hacer sobre esfuerzos, mantener ciertas posturas durante largos periodos y no permanezcas mucho tiempo de pie porque aumenta el riesgo de varices.

Para poder reducir los riesgos laborales durante la realización de trabajos de mantenimiento de CCTV y Seguridad Electrónica, debemos realizar previamente una identificación de los riesgos potenciales a los que los empleados se pueden ver expuestos. Estos riesgos potenciales pueden ser de diversa índole, en función de los diferentes "factores de riesgo" existentes:

1. LOS AGENTES MATERIALES que causan la mayoría de accidentes y que afectan a pasillos y superficies de transito, escaleras, máquinas, vehículos, entre otros.

2. EL ENTORNO AMBIENTAL: Constituido por las condiciones medioambientales generadoras de agentes contaminantes que puedan afectar negativamente a la salud de los trabajadores. Los mas significativos son: exposición a contaminantes químicos o biológicos, ventilación industrial y climatización, ruidos, vibraciones.

3. LA CARGA DE TRABAJO: La responsabilidad del mantenimiento de instalaciones de seguridad exige del trabajador determinadas capacidades físicas y mentales para alcanzar objetivos establecidos en la planificación de mantenimiento tanto preventivo, como correctivo.

   Cuando la carga de trabajo es excesiva aparece la fatiga, que se puede definir como "la disminución de la capacidad física y mental de una persona después de realizar un trabajo durante un periodo determinado".

4. LA ORGANIZACIÓN Y ORDENACIÓN DEL TRABAJO: Una buena planificación y organización del trabajo influyen en la salud del trabajador en la medida a que se refiere a la aplicación de sus conocimientos y capacidad de responder a las expectativas de sus superiores. En el caso del mantenimiento correctivo, se producen situaciones de tensión ocasionadas por la urgencia en la identificación de la avería y reparación de la misma, así como el estrés ocasionado por la imposibilidad de planificación de las actuaciones en tiempo.

5. LAS CARACTERÍSTICAS DEL TRABAJO: No todas las personas reaccionan de igual modo ante un mismo trabajo. Será necesario que el personal dedicado al mantenimiento de este tipo de instalaciones disponga de alta capacidad de concentración y la formación necesarias para identificar la avería.

En primer lugar, realizaremos una identificación de los riesgos potenciales de la actividad. Para ello, haremos una recopilación de toda la información relativa a siniestralidad, características de las instalaciones, trabajadores, etc. Una vez hecho esto, visitaremos los lugares de trabajo, así como los puestos de trabajo y consultaremos con los trabajadores.

Elaboraremos una tabla en la que identifiquemos el "Riesgo- Acción y Temporización", para los riesgos tolerables no se necesita mejorar la acción preventiva, aunque se deben considerar acciones que no supongan una carga económica importante.

Para los riesgos moderados, se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo y las medidas para reducir el riesgo deben implantarse en un período determinado.

El polímetro es un equipo que permite hacer diferentes medidas. También denominado multímetro​ o tester, es un instrumento eléctrico portátil para medir directamente magnitudes eléctricas activas, como corrientes y potenciales (tensiones), o pasivas, como resistencias, capacidades y otras.

Las medidas pueden realizarse para corriente continua o alterna y en varios márgenes de medida cada una. Los hay analógicos y posteriormente se han introducido los digitales cuya función es la misma, con alguna variante añadida.

La medida realizada aparece directamente en un display. Es uno de los dispositivos más usados en electrónica por su reducido tamaño y por la cantidad de mediciones que puede hacer. A continuación veremos para qué sirve cada apartado del polímetro:

• Punto 1: Es el encendido y apagado del equipo.
• Punto 2: Es el display donde se van a visualizar las medidas que hagamos.
• Punto 3: Aquí hay cuatro conectores en los que se alojan las puntas de medida. Donde está ubicada la punta roja, es donde mediremos voltios, ohmios y frecuencia (si te fijas Hz son hercios). Al conector que pone COM siempre va la punta roja quiere decir que es común. Si vamos a medir intensidad la punta roja debe pasar al conector que pone mA siempre que sean miliamperios o micro amperios; si la medida es de amperios la punta roja debe pasar donde pone 10A.
• Punto 4: Es donde vamos a medir el valor de las resistencias, si te fijas hay diferentes escalas, la más baja pone 200 quiere decir que aquí puedo medir resistencias del valor de hasta 200 ohmios; si quiero medir una resistencia de 330 ohmios he de pasar a la escala de 1k; la última es la de 200M, quiere decir que mediremos resistencias de hasta 200 mega ohmios.
• Punto 5: Este es el cuadrante de la tensión en continua, aquí podrás medir desde 0 voltios hasta 1000 voltios; como ves en la escala de 20v puedo medir desde 2,1v hasta 20v y en la escala de 200v, puedo medir desde 20,1v hasta 200v.
• Punto 6: En este cuadrante mediremos la tensión alterna, al igual que en continua el sistema de elección de escala es igual siempre, en la escala de 700v podremos medir tensiones desde 200,1v hasta 700v. Cuidado, porque la medida que nos dará el polímetro es tensión eficaz, por lo que si queremos tensión de pico o de pico a pico deberemos aplicar las formulas que hemos explicado en la parte de corriente alterna.
• Punto 7: Este es el apartado de medir intensidad en corriente continua. Aquí hay que tener cuidado con las puntas del polímetro ya que tendrás que poner la punta roja en el conector rojo que pone mA; también debes tener cuidado al medir una intensidad porque el polímetro se intercala en el circuito para medir intensidad, no como la tensión que se coloca en paralelo. Las escalas funcionan igual que hasta ahora.
• Punto 8: Aquí se mide intensidad en alterna, siempre en corriente alterna puede haber más intensidad; de hecho en el cuadrante hay una escala que pone 10ª. Si quisiera medir una intensidad de más de 200mA la punta roja debe entrar en el conector de 10A.
• Punto 9: Aquí se pueden medir dos cosas:
  • La primera en la que hay un símbolo musical se puede medir continuidad, es decir: dependiendo de la resistencia que tenga un material es más o menos conductor. Supongamos que una resistencia está fabricada con carbón por lo que tiene una resistencia determinada, un cable es conductor total no tiene apenas resistencia, por lo que en este punto si con las puntas tocara el hilo conductor sonaría un pitido. ¿Para que sirve esto?, sirve para medir entre dos puntos de un circuito que están unidos, si yo sé que estas dos partes tienen que estar unidas pero al tocar no suena el pitido, en esta situación tendríamos un caso claro de avería en un circuito.
  • El otro símbolo, es el de un diodo, que nos sirve para comprobar si el diodo funciona correctamente.
• Punto 10: El punto 10 sirve para comprobar la beta de un transistor. La beta es un parámetro físico que aparece al fabricar el transistor. El transistor tiene tres patas; base, colector y emisor, que introduciéndolas adecuadamente en esos conectores que vienen te dará la beta del transistor.
• Punto 11: Aquí podemos medir condensadores, desde 2 nanofaradios hasta 20 microfaradios, introduciendo el condensador en las dos ranuras que existen en el polímetro y eligiendo la escala adecuada te dará el valor del condensador.
• Punto 12: Y por último en esta escala podemos medir frecuencia desde 1hercio, hasta 20 kilo Hercios.