A continuación, se muestran los tipos de ensayos más comunes que se aplican a las redes de distribución de agua para asegurar la fiabilidad y la durabilidad de la red.

Líquidos penetrantes

El método de ensayo no destructivo por líquidos penetrantes sirve para detectar discontinuidades que se dan en la superficie de las tuberías o accesorios. Dichas discontinuidades pueden aparecer por una fisura o daño en la tubería, por una mala aplicación debido a la falta de homogeneidad de las imprimaciones, una soldadura deficiente entre accesorios y tubería o entre tuberías, etc. En este tipo de ensayo, se utiliza un líquido que al aplicarlo sobre la superficie del elemento que se quiere inspeccionar penetra por capilaridad entre las grietas que el elemento pueda presentar.

Tras la aplicación del penetrante y una vez eliminado el exceso de este de la superficie, el líquido contenido en la grieta puede ser observado mediante la aplicación de un revelador. El procedimiento es:

1. Localización de material con posibles grietas.
2. Aplicación del penetrante en el material.
3. Se elimina el exceso de penetrante.
4. Se aplica el revelador.

Existe una gran variedad en cuanto a los tipos de líquidos penetrantes, aunque solo hay dos métodos de ensayo:

1. Ensayos con penetrantes fluorescentes.
2. Ensayos con penetrantes coloreados.

Las características que debe reunir un penetrante ideal son las siguientes:

• Ser capaz de penetrar fácilmente en discontinuidades muy finas.
• No evaporarse o secarse demasiado rápido.
• Poder limpiar con facilidad la superficie sobre la que se ha aplicado.
• Que la operación de limpieza no elimine también el líquido retenido
• en las discontinuidades.
• Emerger rápidamente cuando se aplica el revelador.
• Tener un color o fluorescencia que contraste bien con el fondo.
• Conservar la fluorescencia o el color aún después de cierto tiempo.
• Ser químicamente inerte respecto al material sometido a ensayo.
• No tener olor intenso o desagradable.
• No ser inflamable.
• Ser estable en las condiciones de uso o almacenamiento.
• No ser tóxico.
• Ser económico.

Partículas magnéticas

Este tipo de ensayo no destructivo también se utiliza para comprobar la calidad de las protecciones y accesorios de una red de distribución de agua potable, ya que mediante su aplicación es posible detectar fisuras en elementos con propiedades magnéticas.

La sensibilidad de este método depende de las características que den las discontinuidades del material, como:

• Tamaño.
• Forma.
• Profundidad.
• Orientación.

La aplicación del ensayo consta de tres fases:

1. Magnetización de la pieza.
2. Aplicación de las partículas magnéticas.
3. Observación y anotación de la presencia de indicaciones.

Los factores que afectan a la formación de las indicaciones son:

• Dirección e intensidad del campo magnético.
• Forma y tamaño de la discontinuidad y orientación de la misma con respecto al campo magnético.
• Características de las partículas magnéticas y modo de aplicarlas.
• Características magnéticas de la pieza a ensayar.
• Forma y dimensiones de la pieza, que afectarán a la distribución del campo magnético.
• Estado de la superficie de la pieza, que afectará a la nitidez de las indicaciones.

Ultrasonidos y rigidez dieléctrica

La técnica de comprobación o inspección de los elementos de una red de distribución de agua potable mediante ultrasonidos se basa en aportar vibraciones de baja energía y alta frecuencia al interior del elemento que se pretende comprobar. El elemento a inspeccionar es capaz de alterar o modificar las vibraciones, de tal modo, que es posible identificar y detectar posibles discontinuidades que aparezcan.

El recubrimiento aislante de las tuberías, como puede ser el polipropileno, también necesita ser inspeccionado para asegurar que no ha sufrido daños durante el transporte o la colocación en zanja. En este caso es habitual utilizar la técnica de detección mediante rigidez dieléctrica. Gracias a la detección de los daños, se consigue que no disminuya la vida útil de la tubería por posibles problemas de corrosión.

El dispositivo empleado para detectar la porosidad de las protecciones aislantes recibe el nombre chispómetro. este aparato está consta de las siguientes partes:

• Batería.
• Transformador.
• Toma de tierra.
• Mango acabado en una serie de fibras metálicas conductoras.
• Selector de voltaje.

Cuando se pasan las fibras del detector por una zona en la que existe un defecto, se produce una conducción eléctrica entre estas y el metal, emitiendo un pitido el detector.

Para conseguir redes de agua que posean una alta fiabilidad y durabilidad, es necesario que las distintas operaciones del montaje de una red de agua se ciñan a una serie de normativas, nacionales o internacionales, que aseguran un alto nivel de calidad en la realización de este tipo de trabajos.

Por desgracia, en muchos casos no se tienen en cuenta los aspectos fundamentales que aparecen en las distintas normativas relacionadas con la calidad durante la realización, comprobación y verificación de los trabajos, debido a que las empresas pretenden de esta forma ahorrar en tiempo y esfuerzo del personal de obra, obteniendo por ello un importante ahorro económico.

Por este motivo, surge la figura del inspector de calidad, que se encarga de la supervisión y comprobación de los requisitos de calidad, certifica que los trabajos de montaje de la red de agua se han realizado de forma correcta, que los materiales utilizados y accesorios de la red de distribución de agua cumplen fielmente lo especificado en normas y procedimientos, etc.

Para comprobar las protecciones de las tuberías, así como los accesorios, soldaduras, etc., se suelen emplear técnicas no destructivas. Un ensayo no destructivo (ENED) es un tipo de prueba que se practica a un tipo de elemento o material, de tal forma que las propiedades (físicas, químicas, mecánicas o dimensionales) de este no se ven alteradas de forma permanente. Este tipo de ensayos se realiza por tramos de tubería y en el momento en el que la tubería se encuentra instalada en la zanja, antes de que se ejecuten las labores de rellenado de la misma.

La inspección visual es considerada como el ensayo no destructivo por excelencia, ya que no produce daño en los materiales como válvulas, tuberías, bridas, etc. La inspección visual ha de ser aplicada por una persona técnica y experimentada, ya que no es suficiente con mirar, sino que hay que interpretar lo que se está observando. Este tipo de inspección posee las siguientes características:

• Identifica materiales que incumplen su especificación.
• Facilita la corrección de defectos durante el proceso de montaje.
• Reduce la necesidad de tener que realizar ensayos posteriores.
• Es un método sencillo de comprobación.
• Es fácil de aplicar.
• Es rápido de ejecutar.
• Es un ensayo económico.

Según la norma UNE-EN 13018/2001, la inspección directa solo deberá abordarse si el ojo del inspector puede situarse a una distancia no superior a 60 cm y siempre que el ángulo bajo el que se inspecciona la zona sea mayor o igual a 30^o.

Parece pobre, desde el punto de vista técnico, que la inspección visual se base solamente en la observación, pero es una apariencia, ya que este tipo de comprobación no destructiva va acompañada de medios ópticos como: lupas, espejos, fibra óptica, microscopio, células, captadores fotoeléctricos, técnicas de endoscopia, etc.

Mediante este tipo de ensayos se pueden realizar las comprobaciones de soldadura, uniones bridadas, fisuras en tuberías, calidad de la aplicación de imprimaciones, etc.

La red de saneamiento de nuestras poblaciones es una infraestructura de gran importancia puesto que es la herramienta principal para la gestión de las aguas residuales, pluviales e industriales.

Para realizar una correcta gestión, primeramente, es necesario tener un buen conocimiento de la red de saneamiento, para posteriormente realizar las acciones preventivas y correctivas necesarias que permitan mantener la funcionalidad esperada de la red.

Aunque existen varias maneras de realizar una correcta inspección, la técnica que permite realizar esta tarea de la manera más exhaustiva y minuciosa es el uso de cámaras de inspección de tuberías, que nos permite conocer el estado exacto de la red de saneamiento. Estas inspecciones de las tuberías con cámara nos aportan información vital para gestionar correctamente la infraestructura y el mantenimiento de la red.

Tipologías de Cámaras de inspección de tuberías

La inspección de tuberías se realiza mediante diferentes tipologías de cámaras de TV, en función de los accesos, diámetros y longitudes de los tramos. En este sentido, existen dos clases fundamentales de cámaras de TV para la inspección de tuberías:

1. Cámaras de inspección de tuberías robotizadas
2. Cámaras de inspección de tuberías no robotizadas

Mediante las cámaras de inspección de tuberías podemos detectar diferentes patologías, debidas a diferentes causas. Entre ellas destacamos:

• Edad de la tubería
• Uso de la tubería
• Falta de mantenimiento
• Movimientos del terreno
• Acciones antrópicas externas
• Otras

Patologías presentes

Las patologías más comunes presentes en las tuberías pueden llegar a ser muy diferentes, pero existen varias que se repiten de forma general:

1. Roturas internas de las tuberías
2. Obturaciones debidas a la presencia de raíces e incrustaciones, tanto orgánicas como minerales
3. Colapsos en superficie
4. Juntas abiertas
5. Filtraciones en el suelo

Todas estas patologías producen afectaciones ambientales y una pérdida de la capacidad hidráulica de la tubería.

En definitiva, la cámara de inspección de tuberías es un instrumento básico y necesario para conocer el estado de la red de saneamiento tanto urbana como industrial. Esta información nos permitirá gestionar correctamente estas infraestructuras y alargar por tanto su vida útil manteniendo su funcionalidad.

Tipos de cámaras según diámetros de tubería

Los avances tecnológicos han posibilitado la inspección de tuberías con cámara de circuito cerrado de TV (CCTV) en conducciones cada vez más pequeñas. Así, mediante la introducción de una pequeña cámara teledirigida con ruedas, se procede a la inspección de tuberías monitorizada por TV a cargo de un técnico especializado y por la que se comprueban los fallos, roturas y obstrucciones.

De esta forma, se sabe hasta qué punto la estructura está afectada y si se hallamos ante una rotura total o parcial. En caso de atascos, se conoce el punto exacto de la avería y, con ello, se ahorra en tiempo y dinero para poder llevar a cabo la reparación en el lugar exacto en el que se ha producido el incidente.

• El tipo de diámetro de tubería más pequeño con el que se suele trabajar en este sector innovador suele ser de 70 mm. Hasta 250 mm (lo que se conoce como diámetro medio. el más habitual y cómodo para trabajar), se utilizarán cámaras de empuje manual, con cables que permiten una rigidez y extensión importantes, lo que facilita la manipulación de la cámara. Es posible, además, en este diámetro, utilizar una guía en el cabezal, lo que permite moverla por giros y codos.
• Los tamaños grandes de tuberías (desde 250 hasta 1.500 mm), sin embargo, facilitan, en parte, la labor de guiado de la cámara, ya que, por su gran capacidad, permiten el paso por los giros y codos sin ningún tipo de problema, hasta llegar al punto clave del problema a solucionar. Sin embargo, se requiere, en este caso, una gran cantidad de luz y calidad de imagen muy superior a la de los diámetros pequeños. Ello nos lleva al guiado por control remoto y a elegir cámaras de inspección de tuberías TV con mejor definición. Unos tractores se encargarán tanto de transportarlas como de elevarlas, lo que permite, por tanto, una conducción digital absoluta.

Los procedimientos para la realización de la prueba de presión que precede a la puesta en servicio de redes de abastecimiento de agua y de saneamiento, vienen detallados en las siguientes normas:

1. Tuberías a presión:
   1. Tuberías de abastecimiento de agua: Pliego MOPU 1974: “Pliego de prescripciones técnicas generales para tuberías de abastecimiento de agua (O.M. 28 de julio de 1974)”
   2. UNE-EN 805:2000 Abastecimiento de agua. Especificaciones para las redes exteriores a los edificios y sus componentes.
      
      
2. Tuberías que no trabajarán con presión:
   1. Tuberías de saneamiento de agua: “Pliego de prescripciones técnicas generales para tuberías de saneamiento de poblaciones. (O.M. 15 de septiembre de 1986)”.
   2. UNE-EN 1610:1998: Instalación y pruebas de acometidas y redes de saneamiento. Air Test Method (Método aire UNE-EN 1610).

Prueba de presión

A continuación, se describirá la manera de realizar la prueba de presión interior en redes de abastecimiento de agua en base a lo establecido en el “Pliego de prescripciones técnicas generales para tuberías de abastecimiento de agua”. El procedimiento, punto por punto, se describe a continuación.

1. Las pruebas de presión interna se irán realizando por tramos de longitud fijados previamente según avance el montaje de la tubería. Es recomendable que los tramos tengan una longitud aproximada de 500 m. Según el Pliego de prescripciones técnicas generales para tuberías de abastecimiento de agua, en el tramo elegido la diferencia de presión entre el punto de rasante más bajo y el punto de rasante más alto no excederá del diez por ciento (10%) de la presión de prueba establecida en el punto 6.
   
   
2. Cuando se vaya a realizar la prueba, todos los accesorios que lleve el tramo de conducción que se someterá a presión deben estar colocados en su posición definitiva. Por otra parte, la zanja debe estar parcialmente rellena, las tuberías deben apoyarse sobre el encamado y las juntas de las conducciones deben estar al descubierto.
   
   
3. La prueba comienza con el llenado de agua de forma lenta del tramo de conducción. Mientras se realiza el llenado, los elementos y accesorios de la conducción que tengan salida de aire han de estar abiertos. Posteriormente, se comprueba que no existe aire en la conducción y se cierran los elementos y accesorios de abajo hacia arriba. Siempre y cuando sea posible, se hará entrar el aire por la parte baja, ya que si se realiza así se facilita la expulsión del aire por la parte alta. Si esto no fuera posible, el llenado se hará aún más lentamente para evitar que quede aire en la tubería. Para la expulsión de todo el aire de la tubería se coloca en el punto más elevado del tramo un grifo para purgar el aire y para comprobar que todo el interior del tramo objeto de la prueba se encuentra comunicado en la forma debida.
   
   
4. La bomba que se utiliza para la realización de la prueba de presión interna puede ser de tipo manual o mecánica, siempre y cuando disponga de las llaves de descarga y otros elementos que sirvan para controlar el aumento de presión. La bomba se colocará en el punto más bajo del tramo objeto de la prueba y deberá tener dos manómetros.
   
   
5. Los extremos del tramo de conducción sometido a prueba han de estar cerrados de forma conveniente mediante el uso de unas piezas especiales que se apuntalarán para evitar posibles fugas de agua y deslizamiento de dichas piezas. Las piezas han de ser fácilmente desmontables, para poder continuar el montaje de la tubería. Según el Pliego de prescripciones técnicas generales para tuberías de abastecimiento de agua: "[...] Se comprobará cuidadosamente que las llaves intermedias en el tramo en prueba, de existir, se encuentren bien abiertas. Los cambios de dirección, piezas especiales... deberán estar anclados y sus fábricas con la resistencia debida".
   
   
6. Según el Pliego de prescripciones técnicas generales para tuberías de abastecimiento de agua, la presión interior de prueba en zanja de la tubería será tal que se alcance en el punto más bajo del tramo en prueba 1,4 veces la presión máxima de trabajo en el punto de más presión. La presión se hará subir lentamente de forma que el incremento de la misma no supere 1 kg por centímetro cuadrado y minuto.
   
   
7. Cuando se obtiene la presión, el ensayo se para durante 30 minutos y se considerará un éxito si durante ese tiempo el manómetro no señala un descenso mayor a la raíz cuadrada de P quintos (donde P es la presión de prueba en zanja en kilogramos por centímetro cuadrado). Si el manómetro sufre un descenso mayor del límite especificado anteriormente, se deben inspeccionar de forma visual las juntas o accesorios que tengan pérdidas de agua. Una vez localizadas las fugas, el siguiente paso es corregir el defecto. La prueba se repetirá hasta que la presión del manómetro no sea inferior a la presión indicada.
   
   
8. En situaciones en las que no se puede realizar el llenado de los tramos para realizar la prueba de presión interior debido a una escasez de agua u otras causas, el contratista puede proponer otro sistema para la realización de la prueba, este se llevará a cabo siempre que el nuevo ensayo presente garantías de éxito.

Prueba de estanqueidad

Según el Pliego de prescripciones técnicas generales para tuberías de abastecimiento de agua (Artículo 11.3): "La presión de prueba de estanqueidad será la máxima estática que exista en el tramo de la tubería objeto de la prueba".

Asimismo, el Pliego de prescripciones técnicas generales para tuberías de abastecimiento de agua establece en el mismo artículo que: "La pérdida se define como la cantidad de agua que debe suministrarse al tramo de tubería en prueba mediante un bombín tarado, de forma que se mantenga la presión de prueba de estanqueidad después de haber llenado la tubería de agua y haberse expulsado el aire".

La duración de la prueba de estanquidad tiene un tiempo de duración de 2 horas y la pérdida ha de ser inferior al valor dado por la siguiente ecuación:

Siendo:

• V = pérdida total en la prueba, en litros.
• L = longitud del tramo objeto de la prueba, en metros.
• D = diámetro interior, en metros.
• K = coeficiente dependiente del material.

A continuación, se presenta una tabla con los distintos valores del coeficiente K dependiendo del material de la tubería.

En la primera puesta en carga, se suelen dar los siguientes fenómenos más comunes de adaptación:

• Movimientos de recolocación en uniones, piezas especiales, anclajes, válvulas y demás elementos.
• Expulsión del aire de las uniones en la conducción.
• Saturación de la tubería, en tuberías de hormigón, ya que el material es absorbente.
• Deformación de las tubería, sobre todo aquellas que sean flexibles.

Para profundizar más en los procedimientos de pruebas de presión y estanqueidad, ofrecemos a continuación el documento "Pruebas de presión en tuberías plásticas" de AseTub.

Las pruebas mecánicas a que se deben someter los tubos utilizados en redes de agua a presión, según el "Pliego de prescripciones técnicas generales para tuberías de abastecimiento de agua", son las siguientes:

Ensayos mecánicos para tubos de cemento, plástico y hormigón

1. Pruebas de flexión transversal: Estas pruebas se ejecutan sobre tubos de cemento, de plástico y de hormigón. La prueba para el cemento y el plástico se efectúa sobre un trozo de tubo de veinte centímetros de longitud. El tubo de cemento habrá estado sumergido en agua durante 48 horas. Se coloca el tubo probeta entre los platillos de la prensa, interponiendo entre éstos y las generatrices de apoyo del tubo una chapa de fieltro o plancha de fibra de madera blanda de 1 a 2 centímetros de espesor. La carga en la prensa se aumenta progresivamente de modo que la tensión calculada para el tubo vaya creciendo a razón de 40 a 60 kilogramos por centímetro cuadrado y segundo, hasta llegar a la rotura de la probeta. Para los tubos de hormigón, el ensayo se realiza sobre un tubo completo. El tubo elegido para la prueba se coloca apoyado sobre dos reglas de madera separadas una doceava parte del diámetro exterior y como mínimo 25 milímetros.
   
   
2. Prueba de flexión longitudinal: Esta prueba se hace en los tubos de cemento y de hormigón. Para el hormigón se emplean tubos enteros y para el cemento pueden emplearse o tubos completos o trozos de tubos de longitud suficiente. La probeta elegida para la prueba se coloca sobre dos apoyos. Se carga en el centro de la distancia entre apoyos. Entre los apoyos, el cojinete y el tubo se interponen tiras de fieltro o planchas de fibra de madera blanda de 1 a 2 centímetros de espesor. La carga aplicada se aumenta progresivamente, de modo que la tensión calculada para el tubo vaya creciendo a razón de 8 a 12 kilogramos por centímetro cuadrado y segundo hasta alcanzar el valor que provoca la rotura.

En el siguiente vídeo de la firma Molecor, se muestran algunas pruebas de resistencia mecánica realizadas sobre tubería de PVC-O.

Ensayos mecánicos para tubos de fundición

1. Tensión de rotura a flexión: Este ensayo se hace sobre anillos que se cortan del extremo macho del tubo: éstos serán de unos 25 milímetros de anchura. Las secciones deben ser mecanizadas, perfectamente paralelas y perpendiculares al eje del tubo. El anillo se coloca en una máquina apropiada que permite proporcionar un esfuerzo de tracción por el interior por medio de dos cuchillos orientados en dos generatrices diametralmente opuestas. Los filos de estos cuchillos, apoyados en dichas dos generatrices, están formados por la intersección de dos caras que deben formar un ángulo de 140° acordadas con un radio de 5 mm.
   
   
2. Tensión de rotura a tracción: Las probetas deben tener una longitud aproximada de 90 milímetros. Su parte central, en una longitud de 30 milímetros, ha de tener 6 milímetros de diámetro y se acordará con una superficie de amplio radio a los dos extremos de la pieza, cuyos últimos 20 milímetros serán cilíndricos de 16 milímetros de diámetro, de tal forma que se presten a la sujeción a la máquina de ensayo. Para la fundición vertical se preparan las probetas sin defectos, convenientemente moldeadas o, en su defecto, correctamente mecanizadas. Serán de sección circular de 20 a 25 milímetros de diámetro en su parte central, y una longitud de 50 milímetros y dispondrán en cada extremo de un orificio que permita su sujeción a la máquina de ensayo.
   
   
3. Resiliencia: Se hace sobre una probeta de sección cuadrada de 6 a 10 milímetros de lado y 55 milímetros de longitud mecanizada en sus cuatro caras de forma que resulten perfectamente paralelas y perpendiculares unas a otras. Las probetas de esta forma y dimensiones se ensayan de acuerdo con la norma UNE 7056 interponiendo entre los extremos de cada probeta y los apoyos de la máquina unas piezas prismáticas metálicas.
   
   
4. Resistencia al impacto en tuberías de fundición vertical en molde de arena: Se debe efectuar sobre una barra de 200 milímetros de longitud y sección cuadrada de 40 milímetros de lado con las caras perfectamente planas y paralelas. Se coloca horizontalmente sobre dos apoyos a una distancia entre ejes de 160 milímetros debiendo resistir sin romperse el impacto producido por un peso de 12 kilogramos cayendo libremente de una altura de 400 milímetros en el centro de la barra. Los apoyos de las barras estarán formados por dos caras que formen un ángulo de 45°, unidos por una superficie cilíndrica de 2 milímetros de radio. El peso debe terminar por su parte inferior en un sector cilíndrico de anchura igual a la que tiene la probeta y un radio de 50 milímetros. Los planos tangentes del mismo deben formar un ángulo de 90°.
   
   
5. Dureza: Se realizará sobre las probetas o anillos utilizados en los ensayos precedentes mediante la aplicación de una carga de 3000 kilogramos sobre una bola de 10 milímetros de diámetro durante 15 segundos (UNE 7017).

Para la comprobación y puesta en marcha de elementos técnicos, equipos e instrumentos, la empresa o entidad encargada de la obra dispondrá de personal y medios de verificación, tales como equipos de medida correctamente calibrados y operativos, banco de pruebas, herramientas, útiles, etc. Se señalan a continuación las principales cuestiones a tener en cuenta en las pruebas y ensayos previos a la puesta en funcionamiento de la instalación de agua:

De forma más específica se enuncian, a continuación, los controles más significativos a realizar a los equipos:

• Bombas: Engloba a todas las bombas instaladas en la planta (bombas de agua bruta, bombas de recirculación, bombas de purga y bombas de grupo de presión), a excepción de las bombas de tornillo helicoidal de fangos.
  • Medida de caudal.
  • Medida de intensidad.
  • Medida de la potencia absorbida.
  • Comprobaciones de accionamientos.
  • Comprobaciones de enclavamientos.
  • Comprobaciones del sistema de extracción y elevación.
  • Comprobación del funcionamiento automático.
  • Medida de nivel de ruido.
    
    
• Válvulas:
  • Correcta ubicación de las válvulas.
  • Estanqueidad del cierre.
  • Sentido del flujo en las válvulas de retención.
    
    
• Motores eléctricos:
  • Resistencia de una fase.
  • Ensayo en vacío.
  • Ensayo en cortocircuito.
  • Ensayo del aislamiento.
  • Ensayo de carga.
  • Medida del nivel de ruido.
    
    
• Variadores de frecuencia: Comprobar que los motores eléctricos asociados a variadores de frecuencia, no trabajan por debajo de las revoluciones indicadas por los fabricantes.
  
  
• Reductores de velocidad:
  • Certificados.
  • Comprobación del salto.
  • Comprobación de la calidad de los engranajes.
  • Comprobación de la estanqueidad.
  • Comprobación del nivel de ruido.
  • Comprobación de la velocidad de salida.
    
    
• Prueba de carga:
  • Comprobaciones de funcionamiento.
  • Calibrado de los equipos.
    
    
• Alumbrado: Protecciones generales:
  • De sobreintensidad.
  • De máxima tensión.
  • Mínima tensión.
  • Diferenciales.
  • Circuito de protección.
    
    
• Sistemas de control:
  • Comprobaciones en el cuadro de control.
  • Comprobaciones en los instrumentos de medida.
  • Comprobación de alarmas y señales.

Cuando se instalan nuevas conducciones debido a la realización de una nueva red de abastecimiento de agua potable, cuando se reparan tuberías o cuando o se sustituyen por otras nuevas, antes de restablecer el servicio es necesario que se lleven a cabo las labores necesarias para arrastrar los sedimentos que se encuentran en las conducciones, mediante un lavado y una desinfección de las mismas. Así, se garantiza un agua en condiciones higiénico-sanitarias óptimas para el consumo humano, una vez se encuentre la red en funcionamiento.

Limpieza interior

La limpieza interior de la red se efectúa antes de la desinfección y se realiza por sectores, teniendo en cuenta el cierre y apertura de las válvulas que forman parte de la conducción en el tramo sobre el que se va a realizar la limpieza.

Según las normas técnicas de abastecimiento de agua, la limpieza se realizará por sectores mediante la apertura de las válvulas de desagüe del sector correspondiente, haciendo circular el agua alternativamente a través de cada uno de los puntos de conexión del sector en limpieza con la red general mediante la apertura de la válvula de seccionamiento correspondiente, no sobrepasando la velocidad de circulación del agua 1 m/s.

La limpieza puede realizarse con los siguientes métodos:

• Limpieza con agua.
• Limpieza con equipos accionados mediante cables.
• Limpieza con equipos autopropulsados.
• Limpieza mediante procedimientos químicos.

Desinfección de la red

Antes de proceder a desinfectar la red, es conveniente elegir el desinfectante más adecuado. Para la desinfección de una red de agua, se suelen emplear los siguientes productos:

• Hipoclorito de sodio (NaCIO).
• Permanganato de potasio (KMnO₄).
• Peróxido de hidrógeno (H₂O₂).

Para la elección del desinfectante adecuado se consideran los siguientes factores:

• Período de almacenaje.
• Facilidad de trabajo.
• Tiempo de contacto.
• Aspectos de la calidad del agua.
• La dureza del agua de prueba.

Es conveniente que se tomen las medidas necesarias al manipular los productos químicos desinfectantes, de esta manera, se evitarán accidentes que pueden afectar a las personas y al medioambiente.

La siguiente tabla muestra de forma detallada los productos químicos útiles para la desinfección de una red de distribución de agua. En ella aparecen las limitaciones de uso, agentes neutralizantes especiales y las concentraciones recomendadas, según el tipo de desinfectante.

La solución desinfectante debe estar como mínimo 24 h en contacto con la tubería. El proceso que hay que seguir para la desinfección, usando como producto desinfectante el hipoclorito es el siguiente:

1. Se aísla un sector y se cierran los elementos de descarga.
2. Se introduce una cantidad de cloro tal que en el punto más alejado al punto de inyección del desinfectante posea un valor de cloro residual de 25 mg/l.
3. Se dejan pasar 24 h.
4. El cloro residual ha de pasar de un valor de 25 mg/l a 10 mg/l.
5. Si el cloro residual no llega al valor de 10 mg/l se inyecta nuevamente cloro en el sector.
6. Una vez que se alcanza el valor deseado se abren las válvulas de descargas y se inyecta agua en la red hasta que la concentración de cloro residual sea de 0,5 a 2 mg/l.

Para la desinfección de tanques de almacenamiento de agua de la red de abastecimiento o depósitos, se puede utilizar la siguiente ecuación para conocer el volumen en mililitros de hipoclorito de sodio a echar en el tanque:

Siendo:

• V = Volumen en mililitros del hipoclorito de sodio a echar en el tanque.
• V_t = Volumen del tanque = Volumen de agua que se agregará al mismo para preparar la solución desinfectante.
• 10 = Factor para que el resultado sea expresado en mililitros del producto.
• % Cl = La concentración de cloro en el producto, según fabricante.

El funcionamiento de las redes de agua requiere un control constante y automático de los parámetros de operación, para que de esta manera funcionen con un aceptable nivel de servicio. Por este motivo, las empresas que gestionan el suministro de las redes de agua utilizan operadores humanos cuya misión principal es la de monitorizar los parámetros de funcionamiento de la red y proporcionar control al sistema cuando sea necesario. Así, cuando las condiciones del sistema comienzan a cambiar, el operador inicia las acciones oportunas para que los parámetros de las redes se sitúen dentro de los límites razonables.

A continuación, se describirán tanto los parámetros principales que se miden en una red de abastecimiento de agua potable como los instrumentos o equipos que se utilizan para realizar las diferentes medidas. La presión se mide en distintos elementos de una red de distribución de agua potable. De esta forma, se tienen medidores de presión en:

• Tuberías.
• Tanques de almacenamiento.
• Impulsión de las bombas, etc.

La presión es controlada mediante manómetros y instalados en distintos puntos de la red de abastecimiento de agua potable. Para medir caudales utilizaremos caudalímetros situados en línea con la tubería de abastecimiento de agua. Los caudalímetros más utilizados en redes de agua son:

• Caudalímetros electromagnéticos.
• Caudalímetros de ultrasonidos.

Por otra parte, existen aparatos que se utilizan para la medida y control automáticos de los parámetros específicos del agua como:

1. Turbidez.
2. Acidez (pH).
3. Conductividad.
4. Concentración de agentes oxidantes.
5. Concentración de sustancias disueltas, etc.

La medida de estos parámetros en ocasiones puede realizarse en línea, en este caso la información llega al centro de operaciones y control mediante telemedida. Otros parámetros requieren que se tomen muestras para el posterior análisis en el laboratorio. Con los turbidímetros se determina la turbidez del agua. Se basan en la medida de una cantidad de luz difundida por efecto Tyndall (efecto óptico causado por la dispersión e interferencia de los rayos luminosos que pasan a través de una muestra de agua), debido a la presencia de partículas en el agua.

La conductividad es una propiedad que posee el agua para transportar una corriente eléctrica. La conductividad del agua depende de:

• La concentración de sustancias disueltas.
• La temperatura.

La manera de determinar la conductividad mediante instrumentos de medidas se basa en la aplicación de un voltaje entre dos electrodos para obtener la resistencia de la solución. La unidad de medición para la conductividad utilizada comúnmente es el Siemens por centímetro (S/cm). El aparato utilizado para medir este tipo de magnitudes es el conductivímetro (figura).

Mediante el uso de fotocolorímetros automáticos se pueden establecer las concentraciones de de elementos disueltos en agua como pueden ser:

• Sílice.
• Fosfatos.
• Fenoles.
• Detergentes.
• Hierro.
• Cloro.

La medición se basa en la comparación entre una muestra patrón conocida y la muestra a determinar.

Toda la red instalada deberá ser sometida a una prueba de presión, la cual podrá realizarse sobre la totalidad de la conducción  o, cuando resulte conveniente, considerando varios tramos de prueba independientes entre sí y seleccionados en función de sus características particulares (materiales, diámetros, espesores, etc), incluyendo también las acometidas domiciliarias correspondientes al tramo de prueba, para lo cual, previamente, habrá de realizarse la conexión de las mismas a la red así como la instalación del ramal correspondiente hasta la llave de registro. En el epígrafe 1.4 hemos repasado los pasos principales del procedimiento general para la prueba hidráulica de redes de agua recogido en el Pliego de prescripciones técnicas generales para tuberías de abastecimiento de agua (O.M. 28 de julio de 1974) y en la norma UNE-EN 805:2000 de Abastecimiento de agua.

A continuación, se va a describir un procedimiento detallado como los que se recogen en los reglamentos locales, para lo cual nos vamos a basar en dos de ellos: El correspondiente al Canal de Isabel Segunda (Madrid) y el de la Compañía de Servicios Públicos de Agua de Sevilla (EMASESA).

Valor de la Presión de Prueba

El valor que se adopte para la presión de prueba (STP) dependerá de que en el diseño de la red se haya calculado en detalle el posible golpe de ariete que pudiera producirse o, por el contrario, de que simplemente se haya realizado una estimación del mismo:

1. Cuando el golpe de ariete esté calculado en detalle, la presión de prueba de la red (STP) será un diez por ciento más que la presión máxima de diseño (MDP).
2. En los casos en los que el golpe de ariete no esté calculado, la presión de prueba (STP) que, con carácter general, se establece es de 10 Bar (1 N/mm² o 10 Atm).

Procedimiento de Prueba

Antes de empezar la prueba deberán de estar colocados, en su posición definitiva, todos los tubos, piezas especiales, válvulas, etc.  Asimismo, deberá comprobarse que las válvulas existentes en el tramo a ensayar se encuentran abiertas. En los casos en que la tubería se disponga enterrada, la zanja deberá estar parcialmente rellena y con las uniones al descubierto para facilitar la localización de pérdidas en el caso de que éstas se produzcan. Los extremos del tramo en prueba deben cerrarse convenientemente con piezas adecuadas, las cuales han de apuntalarse para evitar deslizamientos de las mismas así como fugas de agua. La prueba a realizar constará de las dos etapas siguientes:

1. Etapa preliminar: El objeto de esta etapa preliminar es conseguir que la tubería se estabilice, alcanzando un estado similar al de servicio, con objeto de que durante la posterior etapa principal los fenómenos de adaptación de la conducción (movimientos de recolocación de los elementos, expulsión de aire, saturación de agua de la tubería, deformación de los tubos, etc) no sean significativos en los resultados de la prueba. El procedimiento seguirá los siguientes pasos:
   • Se comenzará por llenar lentamente de agua el tramo a probar, preferiblemente desde el punto más bajo del tramo, facilitándose la evacuación de aire mediante los dispositivos de purga convenientes.
   • La conducción deberá mantenerse llena de agua durante un periodo de tiempo no inferior a 24 horas, lo cual es particularmente importante en el caso de tuberías que, como las de hormigón, pueden absorber cierta cantidad de agua.
   • Mediante una bomba se aumentará la presión hidráulica de forma constante y gradual (no superior a 0,1 N/mm² por minuto) hasta alcanzar un valor de aproximadamente 0,8 veces la STP.
   • Con carácter general, se estima suficiente que la duración de esta etapa sea de 1 a 2 horas para los tubos metálicos o de materiales plásticos y de 24 a 48 horas para los tubos de hormigón. Durante este periodo de tiempo no se producirán pérdidas apreciables de agua ni movimientos aparentes de la tubería. En caso contrario, deberá procederse a la despresurización de la misma y, una vez corregidos los fallos, a la repetición del ensayo.
     
     
2. Etapa principal:
   1. Comprobación del descenso de presión: Una vez finalizada con éxito la etapa preliminar, se aumentará de nuevo la presión hidráulica interior hasta alcanzar el valor de la presión de prueba de la red (STP) de forma constante y gradual, sin que el incremento de presión supere 0,1 N/mm² por minuto. Seguidamente se desconectará el sistema de bombeo para impedir la entrada de agua. La prueba se considerará superada si, transcurrido un periodo de tiempo no inferior a una hora, el descenso de presión que hubiera podido producirse durante dicho intervalo resulta inferior a 0,02 N/mm2.
   2. Comprobación de las pérdidas de agua: En los casos en que el diámetro de la tubería instalada sea superior a 1.000 mm, la longitud del tramo de prueba resulte mayor de 1.000 m, además de la prueba de pérdida de presión descrita anteriormente, habrá de realizarse también la comprobación de las pérdidas de agua que se producen. Para ello, se corregirá el descenso de presión que se hubiera producido en la fase anterior, aportando cantidades adicionales de agua, hasta alcanzar de nuevo el valor de STP y se medirá el volumen final de agua suministrado. Cuando, durante la realización de esta prueba, las pérdidas de agua resultan superiores al máximo valor indicado, se deberán corregir los defectos observados y repetir el proceso hasta superarlo con éxito. Una vez finalizada las pruebas, la conducción deberá despresurizarse lentamente, estando todos los dispositivos de purga abiertos al vaciar las tuberías para posibilitar la entrada de aire.
   3. Acta de Pruebas: Los resultados de las pruebas realizadas habrán de quedar recogidos documentalmente, por lo que, una vez finalizadas las mismas con resultados satisfactorios, se deberá cumplimentar el Acta de Pruebas. En ella se consignarán datos como el material, diámetro y longitud de tuberías; la presión de prueba, la variación máxima de la presión durante la misma, así como la variación total del volumen.

Al igual que en el caso de las pruebas hidráulicas, a continuación se describe un procedimiento detallado basado en los que se recogen en los reglamentos locales, para lo cual nos vamos a basar en dos de ellos: El correspondiente al Canal de Isabel Segunda (Madrid) y el de la Compañía de Servicios Públicos de Agua de Sevilla (EMASESA).

Pruebas mecánicas y de funcionamiento

En todos los casos, se efectuará una inspección visual. La inspección se ayudará en sus trabajos con las herramientas, dispositivos y aparatos necesarios, que se consideren necesarios.

Se realizarán pruebas de las condiciones hidráulicas con la comprobación para distintos caudales de proyecto de las cotas piezométricas y se comprobará el funcionamiento de los elementos mecánicos y eléctricos, accionamientos, enclavamientos, así como de los sistemas de control y las protecciones anticorrosivas.

Además se comprobará el cumplimiento de las siguientes normas, que son de aplicación general a todos los equipos y que pueden considerarse, además, como prioritarias.

• Los equipos se adaptarán a lo contenido en las especificaciones del Proyecto de Construcción (modelo, tipos, marcas, características, dimensiones, materiales, mando y control).
• En todo lo que se refiere a la instalación y condiciones de operación, los equipos deberán ajustarse a la documentación de hojas técnicas, manuales e instrucciones de proveedores y proyectistas.
• Se prestará especial atención a los desperfectos, roturas, grietas, oxidaciones, etc, que hagan necesaria la reparación o incluso la sustitución de los equipos o materiales que lo precisen.
• Las instalaciones se encontrarán perfectamente limpias para facilitar la realización de las pruebas de recepción y evitar la ocultación de defectos.
• Se verificará el correcto sentido de giro de todos los motores y máquinas.
• Se comprobará la adecuada accesibilidad de los equipos, tanto en lo que se refiere a sus condiciones de maniobra, como el acceso a aquellos elementos que requieren un periódico mantenimiento.
• Se verificará que la instalación cuenta con los repuestos recomendados para su puesta a punto, toda vez que la falta de los mismos puede comprometer no sólo a las propias pruebas, sino incluso a la explotación inicial.
• Se comprobará minuciosamente la pintura de todas las instalaciones (preparación de superficies, pintura de imprimación y pintura de acabado). Sus posibles defectos son básicos, ya que originan el envejecimiento prematuro de las obras, el mal funcionamiento de los mecanismos y la predisposición a un inadecuado mantenimiento. Se atendrá a lo dispuesto en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares y, en su defecto, a la normativa sobre protección de superficies en instalaciones industriales. Las pruebas se realizarán a lo largo de todo el proceso, desde la limpieza hasta la última capa aplicada, verificando su realización, espesores, adherencia, etc.
• Pruebas hidráulicas: Se efectuará la comprobación, para los distintos caudales del proyecto, de las cotas piezométricas y de las capacidades establecidas.
• Pruebas de las instalaciones mecánicas: Se comprobará el funcionamiento y rendimiento de cada conjunto, midiendo el nivel de ruido que deberá cumplir la normativa correspondiente.
• Pruebas de instalación eléctrica: comprobación de las características y condiciones de su funcionamiento, rendimiento de las líneas de fuerza, transformadores, motores, armarios, puesta a tierra, etc. Se comprobará la intensidad lumínica.
• Documentación de las pruebas de señales y pruebas funcionales que se tendrá que entregar y aprobar por parte de entidad al cargo antes de paso a las pruebas de funcionamiento.

Una vez superada la fase de pruebas anterior, en la que se ha comprobado el funcionamiento individual de todos los equipos, por parte de la entidad al cargo, se ordenará por escrito la iniciación de la puesta a punto. Bajo ninguna circunstancia se acometerá el arranque y puesta en marcha de la instalación completa sin la aprobación previa de la entidad al cargo.

Esta fase, que se extenderá por el periodo de tiempo necesario, comprenderá las operaciones precisas para poner a régimen estable la instalación y para el mantenimiento de dicho régimen durante el tiempo que se estime conveniente.

En el caso de instalaciones de uso puntual o de emergencia dependientes de factores externos no controlables, para posibilitar las pruebas de funcionamiento sin esperar la concurrencia de los factores citados, se podrá optar por disponer los medios necesarios para efectuar una simulación de las condiciones reales de funcionamiento y, de este modo, llevar a cabo las pruebas.

Inicialmente, se entenderá como funcionamiento de puesta en marcha aceptable aquél en el cual todos los elementos de la instalación funcionan en la forma prevista y con un grado de eficacia no inferior al 90 % de lo ofrecido y requerido en el contrato, tanto individual como conjuntamente. El 100 % de los rendimientos fijados en proyecto en régimen estable, deberán alcanzarse, en cualquier caso, en el plazo previsto para esta fase de pruebas.

Limpieza y desinfección

En las conducciones para el transporte de agua potable, y de acuerdo con lo establecido por el RD 140/2003 por el que se establecen los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano, antes de su puesta en funcionamiento y después de cualquier actividad de mantenimiento o reparación que pueda suponer un riesgo de contaminación del agua de consumo humano, se realizará un lavado y/o desinfección del tramo afectado con alguna de las sustancias que dicho RD prevé.

El lavado de la tubería se realiza llenándola varias veces de agua. Esta operación de limpieza interior se lleva a cabo por sectores, mediante el cierre de las válvulas de seccionamiento adecuadas. El llenado de la conducción se realiza, en general, por el punto más bajo de la misma, y a una velocidad de, aproximadamente, 0,05 m/s.

Tras la limpieza, y en el caso de agua potable, debe comprobarse que el olor, sabor, turbidez, color, conductividad, concentración de e-coli, de amonio, de bacterias coliformes y del ión hidrógeno o pH del agua se mantiene dentro de los límites aceptables para que se cumplan las condiciones establecidas en la vigente RTSAP.

Igualmente, cuando la tubería esté destinada al transporte de agua potable, tras la limpieza interior de la red, debe procederse a la desinfección de la misma. Para ello, pueden utilizarse, en general, algunos de los productos indicados en la tabla adjunta (UNE EN 805:2000).

La metodología a seguir durante la operación de desinfección de la red, puede ser, a título orientativo, la recogida en la norma AWWA C651-95 (Norma para la desinfección de redes de agua).

Efectuadas las operaciones de limpieza y desinfección de la tubería, debe procederse a la prueba de funcionamiento general de la tubería. Para ello, la conducción se llena desde el punto más bajo de la misma y a una velocidad de, aproximadamente, 0,05 m/s. Durante el llenado, deben estar abiertas todas las válvulas, desagües y ventosas hasta que no haya ninguna fuga de aire. Una vez la conducción llena se procede a la prueba de servicio general de la tubería, comprobando que su funcionamiento es satisfactorio.

Consideraciones medioambientales

Durante la instalación de la tubería deben adoptarse las medidas necesarias para minimizar los impactos que las obras puedan originar en el medioambiente. A tal efecto la programación de los trabajos debe realizarse teniendo presente la consideración anterior, de manera que los terrenos ocupados temporalmente para la ejecución de la tubería se limiten a los estrictamente necesarios.

Asimismo antes de la terminación de la obra debe procederse, con carácter general, a una limpieza de todas las zonas afectadas, debiendo quedar éstas exentas de materiales residuales, tales como tubos sobrantes, restos de tierra procedentes de las excavaciones, etc, verificando la correcta gestión de los residuos excedentes de la obra, de acuerdo con la legislación vigente, bien mediante su depósito en vertedero autorizado o, en los casos que la naturaleza de los residuos lo permita, su reutilización o valoración (restauración, acondicionamiento y relleno o con fines de construcción). Además es conveniente realizar una regulación de los terrenos afectados, de forma que se logre el mejor encaje con el entorno, no debiendo ser admisible que una vez finalizadas las obras queden irregularidades manifiestas en la superficie de las zonas afectadas.

Cuando la tubería se instale enterrada, en general, antes del inicio de las excavaciones debe realizarse la retirada, el acopio y la reposición de la capa vegetal afectada por la obra. Estas operaciones deben realizarse de modo que no se altere el suelo vegetal retirado como consecuencia de mezclas con suelos inorgánicos o por otras causas. Posteriormente, hay que proceder a la revegetación de la zona afectada.

Por todo lo anterior, se llama la atención de manera especial sobre la importancia de que los estudios medioambientales que incorporen los proyectos de conducciones sean profundos, rigurosos y detallados en su contenido, estudiando siempre soluciones alternativas, cuantificando, en cualquier caso, las afecciones previstas y previendo siempre medidas correctoras para las mismas.

Métodos para revisión y ajuste

Existen varios métodos para ajustar, regular y controlar las redes de distribución de agua potable, así como los distintos elementos y equipos que la componen (depósitos, bombas, válvulas, etc).

Se pueden identificar hasta tres tipos de sistemas de ajuste, regulación y control que formarían parte de una red de abastecimiento de agua potable:

1. Sistema supervisorio.
2. Sistema automático.
3. Sistema avanzado.

1. Sistema supervisorio: En este sistema, un operador se encarga de monitorizar el funcionamiento de la red de distribución de agua las 24 horas del día, los 7 días de la semana. El operador ejecuta las decisiones en función de su experiencia y conocimientos. Las decisiones las implementa de forma manual mediante accionamiento directo o por medio de controles de ajuste y regulación.
2. Sistema automático: Este tipo de sistema representa el caso en el cual se utiliza la instrumentación y el equipo de ajuste, regulación y control necesarios para que se pueda actuar sobre los distintos elementos que componen la red de abastecimiento de agua de manera automática. Las reglas que se usan en la operación de este tipo de sistemas se basan en operaciones sencillas. En este tipo de control, el operador humano permanece como reserva en caso de fallo de los sistemas de ajuste, control y regulación automáticos. Un ejemplo de sistema automático son los dispositivos para controlar el nivel de agua existente en un tanque de almacenamiento. De esta manera, se puede controlar y regular el estado de desconexión o conexión de una bomba.
3. Sistemas avanzados: Los sistemas que se basan en operaciones de ajuste, control y regulación avanzados utilizan algoritmos de optimización, sistemas de apoyo de tomas de decisiones, inteligencia artificial, control lógico, etc. Mediante el uso de sistemas avanzados, se consigue un ahorro en los costos de operación, ya que, por ejemplo, el bombeo se realiza de manera más optima.

Maniobras más usuales

Parece razonable centrar las maniobras usuales de revisión y ajuste de una red de distribución de agua en las tuberías, pero también hay que tener en cuenta otras labores que son esenciales para el correcto funcionamiento de la red.

En redes de agua cuyas operaciones están basadas en la presión, los operadores suelen realizar maniobras previas de revisión sobre:

• Bombas.
• Válvulas.

Actuando sobre estos elementos, las presiones del sistema se mantienen dentro de límites aceptables. Otras maniobras van dirigidas a actuar sobre el caudal, como parámetro para controlar una red de distribución de agua. Si las maniobras están basadas en el caudal, se suelen tomar datos de este parámetro en:

• Interconexiones con otras redes.
• Estaciones de bombeo.

Caudal y presión están muy relacionados entre sí, ya que cuando los caudales en una tubería aumentan, la presión final de la línea de conducción disminuye. Cuando se da esta situación, los operadores ponen en servicio bombas auxiliares. Los operadores también pueden controlar las válvulas para dirigir el agua en las zonas donde hace falta.

Otro de los parámetros sobre el que un operador de red suele actuar, es el nivel de agua de los distintos depósitos o tanques de almacenamiento, ya que proporcionan una indicación de la presión total de una zona de presión o incluso de todo el sistema.

El nivel de los depósitos se puede controlar mediante telemedida y telecontrol, usando el sistema SCADA. Para ello, el depósito ha de poseer:

1. Una válvula de entrada controlada por un sensor de nivel (Nivel- Max).
2. Una válvula de salida controlada por otro sensor de nivel (Nivel-Min).

La forma de operar el sistema es el siguiente:

• Cuando el sensor de Nivel-Max se enciende, la válvula de entrada se cierra.
• Cuando el sensor de Nivel-Max se apaga, la válvula de entrada se abre.

Los métodos más utilizados para regular el caudal operando sobre las bombas son:

1. Modificación de la curva presión-caudal del sistema sobre el que trabaja la bomba.
2. Modificación de la curva presión-caudal de la bomba.
3. Modificación simultánea de ambas características (sistema y bomba).
4. Arranque o paro de la bomba.

Las válvulas de expulsión y/o admisión de aire (ventosas) deben cumplir con los requisitos de funcionamiento que figuran en la norma UNE-EN 1074-4:2000. Están constituidas, básicamente, por un cuerpo, flotadores esféricos o cilíndricos y, algunas veces, por un juego de palancas, sobre las que actúa el flotador, las cuales accionan las válvulas de cierre de los orificios de entrada y salida del aire. Hay que prestar especial atención al dimensionamiento de estas válvulas de admisión en el caso de tuberías flexibles.

Las ventosas de admisión de aire tienen finalidades y características completamente diferentes a las de expulsión de aire. Las primeras tratan de evitar el aplastamiento de la tubería por la presión atmosférica exterior cuando la tubería se vacía. Las segundas (también conocidas como purgadores) tratan de eliminar lentamente el aire evitando el golpe de ariete que se produce por parada brusca de la columna líquida al eliminar totalmente el aire. Es a estas últimas a las que vamos a prestar atención en las operaciones de puesta en servicio.

Deben disponerse ventosas en los puntos altos relativos de la tubería, junto a válvulas importantes y en tramos largos de poca pendiente con una separación máxima de unos 500 metros en las impulsiones y de unos 1.500 metros en las condiciones por gravedad.

La conexión de la ventosa a la tubería se realiza, en general, mediante bridas. Se recomienda instalar junto a las ventosas una pequeña válvula de compuerta, de bola o de asiento, que permita desmontar la ventosa para su reparación o sustitución, cuando la propia ventosa, en su interior, no disponga de una válvula de obturación a tal fin.

El dimensionamiento de las ventosas normalmente se realiza en función de las características de la conducción proyectada, condiciones de la red y modelo de ventosa elegido, para ello se consideran las siguientes premisas:

1. Admisión de aire: para su dimensionamiento se considerará como caudal de diseño la mitad del correspondiente a un vaciado por rotura franca.
2. Expulsión de aire en llenado de conducciones: el caudal a evacuar se calculará de acuerdo a la máxima velocidad de llenado, en función de los diámetros y presiones dispuestos para el mismo.
3. Orificio de purga: se dimensionará de acuerdo a la presión de trabajo de la red.

Se ubican en una arqueta de registro de dimensiones variables en función del tipo empleado. La tapa de la misma suele disponer de orificios para la entrada o salida de aire.

Durante la prueba de presión de la instalación, deberemos proceder al purgado de todo el aire contenido en las tuberías. El vaciado completo de aire es prácticamente imposible, por eso, nuestro objetivo debe ser reducir al máximo el remanente de aire en las conducciones. Para ello debemos tener la completa seguridad del correcto funcionamiento de todos los purgadores. Un purgador en mal estado o ubicado en un lugar incorrecto puede generar problemas a la hora de realizar la prueba de presión de la instalación. Para evitarlos, en caso de que consideremos posible la existencia de aire en las tuberías, podemos hacer una prueba de purgado.

Debemos sospechar que el tramo o los tramos sometidos a presión contienen aire cuando el ensayo arroja datos contradictorios o erróneos (podrían indicar fuga aparente o podrían, en algunos casos, ocultar pequeñas fugas). La presencia de aire reducirá la precisión de la prueba de pérdida de presión y la prueba de estanqueidad.

Si viéramos oscilaciones bruscas o sin sentido en el manómetro, deberíamos pensar en un problema de existencia de aire en el tramo, y deberemos tomar medidas.

Deberemos extraer un volumen determinado de agua y medir su caída de presión, para luego, comparar ese volumen de agua extraído con el volumen de la pérdida de agua admisible ΔV_máx correspondiente a la caída de presión medida Δp. El proyectista deberá especificar si la prueba de purga debe llevarse a cabo (la norma UNE-EN 805, en su Anexo 26, detalla un procedimiento de cálculo para estimar estos parámetros).

En cuanto al proceso de llenado de la instalación, la Norma UNE-EN 805 establece que:

1. Las conducciones deben llenarse de agua lentamente, con cuidado para que los dispositivos de purga de aire se mantengan abiertos y los tramos de la conducción suficientemente purgadas; y si es posible a partir del punto más bajo de la conducción, con objeto de evitar los retornos de agua.
2. Las pruebas de presión deben efectuarse con todos los dispositivos de purga cerrados y las válvulas intermedias de línea abiertas.
3. Las conducciones deben despresurizarse lentamente, estando todos los dispositivos de purga de aire abiertos al vaciar las tuberías.

La acometida se suele considerar el punto que marca el límite entre la red de abastecimiento y la instalación de suministro interior de una vivienda o edificio de viviendas. La compañía suministradora es su propietaria, la encargada de su mantenimiento (aunque no siempre de su instalación) y la que emite los permisos de acometida a empresas y particulares. A pesar de situarse aguas abajo de la acometida, tanto el contador general, en caso de existir, como los contadores divisionarios (situados dentro de la finca pero accesibles desde el exterior para su comprobación), también son propiedad de la compañía suministradora, que es la única con potestad para mantenerlos, manipularlos o sustituirlos.

Las entidades locales al cargo del abastecimiento de agua regulan sobre esta materia, especifican los requisitos que han de cumplir estos elementos y detallan las pruebas a que se han de someter antes de la puesta en servicio de las instalaciones de suministro interior. En este caso utilizaremos como referencia la "Especificación técnica de acometidas de agua" de la Comunidad de Madrid.

Elementos de la acometida

• Pieza de injerto en la red de distribución: Enlaza con la red de distribución y aporta el necesario refuerzo estructural a la conducción y da estanquidad al conjunto.
• Pieza de toma: Es el elemento de unión entre la pieza de injerto y la tubería de suministro.
• Tubería: Es la conducción de enlace entre la red de distribución y el punto de suministro del cliente.
• Llave de corte en acera: Permite el aislamiento entre la red de distribución y el conjunto de medida. Su instalación será obligatoria salvo los siguientes casos:
  1. Que la tubería general discurra bajo la acera, en cuyo caso la llave de corte será sustituida por la pieza de toma, que se instalará en sentido horizontal, con la correspondiente arqueta integral y un alargador para su maniobra.
  2. Que exista llave de toma con mando a distancia. Su ubicación se realizará fuera de la calzada y lo más próxima posible a la red de distribución.
• Armario: Aloja y protege el equipo de medida y las llaves de entrada y salida.
• Llave de entrada al contador: Une la tubería con el contador. Sus funciones son de aislamiento y condena provisional.
• Contador: Su función es medir el agua suministrada.
• Llave de salida del contador: Se sitúa a continuación del contador. Permite cortar el suministro, impide la circulación de agua en sentido contrario y posibilita la medida de presión, la comprobación del contador y la purga de la instalación.

Pruebas a realizar en cada elemento

• Injerto en la red: Además de los controles, ensayos y pruebas que deberán cumplir los materiales y elementos componentes de la pieza de injerto, ésta cumplirá los siguientes ensayos y pruebas:
  • Comprobación del paso integral.
  • Prueba de presión: comportamiento mecánico y estanquidad a una presión interior de 1,5 veces la presión nominal, según Norma ISO 5208:1993.
    
    
• Pieza de toma: Además de los controles, ensayos y pruebas que deberán cumplir los materiales y elementos componentes de la pieza de toma, ésta cumplirá los siguientes ensayos y pruebas:
  1. Elemento de corte:
     • Prueba de accionamiento en vacío: Comprobación del sentido de giro y paso integral. Realizándose varios ciclos de maniobra.
     • Prueba de presión: Comportamiento mecánico y estanquidad exterior sometiendo al elemento de corte abierto a una presión interior de 1,5 veces la presión nominal según ISO 5208:1993.
     • Prueba de estanqueidad: Comportamiento mecánico y estanquidad interior y exterior sometiendo al elemento de corte cerrado a una presión interior, alternativamente por cada lado del obturador a 1,1 veces la presión nominal, según ISO 5208:1993.
  2. Cuerpo:
     • Comprobación del paso integral.
     • Prueba de presión: comportamiento mecánico y estanquidad exterior sometiendo al cuerpo a una presión interior de 1,5 veces la presión nominal, según Norma ISO 5208: 1993.
       
       
• Tubería: Serán los establecidos en la Norma UNE 53131:1990 en su capítulo 7 o en la prEN 12201-1:1997. En la recepción se podrán realizar las siguientes verificaciones y ensayos de contraste:
  • Determinación del aspecto Examen visual de la tubería, observando su acabado liso, ausencia de ondulaciones y otros defectos eventuales, tanto en la superficie exterior como interior; y ausencia de grietas o burbujas en secciones transversales.
  • Determinación de las características geométricas: Medidas de diámetro exterior, exterior medio, medidas ovalación y espesor.
    
    
• Llave de corte en acera: Los ensayos a realizar en las válvulas de compuerta serán los establecidos en las Normas Técnicas correspondientes. Además de los controles, ensayos y pruebas que deberán cumplir los materiales y elementos componentes de la válvula esférica, éstas cumplirán los siguientes ensayos y pruebas:
  • Prueba de accionamiento en vacío: Varios ciclos de maniobra. Comprobación del sentido de giro y del paso integral.
  • Prueba de presión: Se comprobará el comportamiento mecánico y la estanquidad exterior sometiendo la válvula abierta a una presión interior de 1,5 veces la presión nominal, con arreglo a la Norma ISO 5208: 1993.
  • Prueba de estanquidad: Se comprobará el comportamiento mecánico y la estanquidad interior y exterior sometiendo la válvula cerrada a una presión, alternativamente por cada lado del obturador, de 1,1 veces la presión nominal, con arreglo a la Norma ISO 5208: 1993, sin que se aprecie pérdida alguna durante la duración del ensayo.
    
    
• Armario para el conjunto de medida: Los armarios cumplirán como mínimo la norma UNE-EN-60439-5: 1996, en lo referente a los siguientes ensayos:
  • Resistencia a los esfuerzos estáticos.
  • Resistencia al impacto de una masa repartida.
  • Resistencia a los impactos mecánicos producidos por objetos puntiagudos.
  • Resistencia al impacto.
  • Clase térmica de la envolvente.
  • Resistencia al calor.
  • Resistencia al calor anormal y al fuego.
  • Resistencia a la intemperie.
  • Resistencia a la corrosión.
    
    
• Llaves de entrada y salida del contador: Además de los controles, ensayos y pruebas que deberán cumplir los materiales y elementos componentes de la llave de entrada, ésta cumplirá los siguientes ensayos y pruebas.
  • Prueba de accionamiento en vacío: Cincuenta ciclos de maniobra. Comprobación del sentido de giro y del paso integral.
  • Prueba de presión: Se comprobará el comportamiento mecánico y la estanquidad exterior sometiendo la válvula abierta a una presión interior de 1,5 veces la presión nominal, con arreglo a la Norma ISO 5208: 1993.
  • Prueba de estanquidad: Se comprobará el comportamiento mecánico y la estanquidad interior y exterior sometiendo la válvula cerrada a una presión, alternativamente por cada lado del obturador, de 1,1 veces la presión nominal, con arreglo a la Norma ISO 5208: 1993, sin que se aprecie pérdida alguna durante la duración del ensayo.
  • Prueba de retención (sólo para llave de salida): Comportamiento mecánico y la estanquidad interior sometiendo al sistema antirretorno a una presión interior de 0,01 veces la presión nominal en sentido contrario a la circulación del agua.

Para determinar los parámetros de control y las condiciones del agua suministrada que van a permitir la puesta en servicio de una instalación de abastecimiento, vamos a seguir lo que establece la Ley del Agua (Real Decreto 140/2003, de 7 de febrero, por el que se establecen los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano).

Esta norma prescribe que el agua de consumo humano deberá ser salubre y limpia, es decir, será salubre y limpia cuando y no contendrá ningún tipo de microorganismo, parásito o sustancia, en una cantidad o concentración que pueda suponer un riesgo para la salud humana.

Por otra parte marca una referencia clara, los criterios establecidos por la normal serán comprobados en puntos de control concretos (en general, puntos de consumo):

1. El punto en el cual surge de los grifos que son utilizados habitualmente para el consumo humano, para las aguas suministradas a través de una red de distribución, dentro de los locales, establecimientos públicos o privados y domicilios particulares.
2. El punto en que se pone a disposición del consumidor, para las aguas suministradas a partir de una cisterna, de depósitos móviles públicos y privados.
3. El punto en que son utilizadas en la empresa, para las aguas utilizadas en la industria alimentaria.

En cuanto a las tuberías, se definen una serie de actuaciones mínimas (Artículo 8):

1. Antes de su puesta en funcionamiento, se realizará un lavado y/o desinfección de las tuberías. El material de construcción, revestimiento, soldaduras y accesorios no transmitirán al agua sustancias o propiedades que contaminen o empeoren la calidad del agua procedente de la captación.
2. En el caso que la conducción fuera abierta, el gestor de la misma deberá proceder a su cerramiento siempre que la autoridad sanitaria considere que existe un riesgo para la salud de la población.

En lo referente a distribución de agua mediante redes, hay una mención específica en el Artículo 12 (Distribución de agua para consumo humano):

• Las redes de distribución se acogerán en la medida de lo posible al modelo de diseño mallado, con el propósito de eliminar puntos y situaciones que propicien la contaminación o el deterioro del agua. Del mismo modo, deberán disponer de mecanismos adecuados para su sectorización (estudiado en el epígrafe 3.3 de la Unidad de Trabajo 4), con objeto de poder aislar áreas en caso de disfunción o avería; y de sistemas que permitan las purgas por sectores para proteger a la población de posibles riesgos para la salud.
• Antes de poner una instalación en funcionamiento o al término de cualquier actividad de mantenimiento con riesgo de contaminación del agua de consumo humano, se realizará un lavado y/o desinfección del tramo afectado de tuberías.

Los materiales de las tuberías y sus accesorios, siempre que esté en contacto con el agua de consumo, deben ser homologados y cumplir todos los requisitos establecidos en la normativa correspondiente. El Artículo 14 establece que en ningún caso pueden transmitir al agua de consumo humano sustancias o propiedades que contaminen o empeoren su calidad y supongan un incumplimiento de los requisitos especificados en el propio RD 140/2003.

En lo referente a  Inspecciones sanitarias previas de nuevas instalaciones (Artículo 13) es preceptivo que:

1. En todo proyecto de construcción de una nueva captación, conducción, ETAP, red de abastecimiento o red de distribución (con una longitud mayor a 500 metros), depósito de la red distribución o remodelación de lo existente, la autoridad sanitaria deberá elaborar un informe sanitario vinculante, antes de dos meses tras la presentación de la documentación por parte del gestor.
2. Previo a la puesta en funcionamiento de la nueva instalación, la autoridad sanitaria realizará un informe basado en la inspección y en la valoración y seguimiento, durante el tiempo que crea conveniente, de los resultados analíticos realizados por el gestor, de los parámetros que ésta señale. Una vez informado de forma favorable los datos se registrarán en el SINAC. El artículo 30 del Real Decreto 140/2003, establece un sistema de información relativo a las zonas de abastecimiento y control de la calidad del agua de consumo humano denominado "Sistema de Información Nacional de Agua de Consumo" (SINAC). El mismo artículo determina que la utilización y suministro de datos en soporte informático al SINAC será obligatoria para todas las partes implicadas en el suministro de agua de consumo humano, y faculta al Ministerio de Sanidad y Consumo para su desarrollo normativo (Orden SCO/1591/2005).
3. Estos requisitos se aplicarán a las instalaciones citadas en los artículos estaciones de tratamiento, conducciones y depósitos, entre otras instalaciones o elementos de una instalación.

Finalizadas las obras, y una vez comprobado que se corresponde con las condiciones prefijadas, se podrá proceder a la Recepción Provisional de las mismas. Para ello es imprescindible la previa entrega a la entidad a cargo del abastecimiento, de los planos que reflejen fielmente las conducciones instaladas. Estos deberán ser elaborados de acuerdo con lo recogido en las Especificaciones Técnicas para la Documentación Gráfica, así como en las Fichas de los elementos colocados, debidamente cumplimentadas, cuyos modelos se facilitarán a la empresa instaladora.

Con la firma del acta de recepción el cliente manifiesta su conformidad con el estado y ejecución de la obra acabada, si no se ponen reparos a la misma se considera que es un acta de recepción definitiva. Una vez firmada la misma comienza el periodo de garantía y se puede realizar la escritura del edificio.

Transcurrido el plazo de garantía, que en condiciones normales tendrá una duración de un año, y en el caso de que haberse encontrado defectos importantes, se procederá a la Recepción Definitiva de las Obras, debiendo procederse en conformidad con lo establecido en el procedimiento para la tramitación de recepción de obras.

Junto a dicho documento deberá exigirse la siguiente documentación que permitirá la puesta en funcionamiento de los servicios de la urbanización:

1. Actas de recepción y/o certificados de conformidad otorgados por las empresa suministradora de agua, respecto de la ejecución y funcionamiento de los servicios e instalaciones implantadas.
2. Informe sanitario de inspección y valoración de las instalaciones construidas de abastecimiento de agua emitido por la Consejería de Salud.
3. Documentación final de obras ejecutadas compuesta por:
   • Memoria, en la que se incluirá el historial de las obras ejecutadas junto con las incidencias surgidas, describiéndose con detalle las características de las obras realizadas tal como se encuentran en el momento de la recepción.
   • Anexos a la memoria, que contendrá entre otros, copia del libro de órdenes, libro de incidencias, ensayos y pruebas analíticas realizadas para la comprobación de las características de los materiales.
   • Plano final de las obras realmente ejecutadas.
   • Estado de dimensiones y características de las obras ejecutadas que defina con detalle las obras realizadas tal como se encuentran en el momento de la recepción.

Como se ha señalado, esta recepción tiene carácter de provisional, con la duración de un año. Transcurrido este plazo, si la entidad al cargo no ha efectuado ningún requerimiento, la recepción de la obra adquirirá carácter definitivo, momento a partir del cual la empresa suministradora se hace cargo de la conservación y mantenimiento de las obras.

Si por el contrario las obras no se encuentran en buen estado, por no ser conformes con el proyecto y prescripciones técnicas, no se producirá el acto de recepción y en este caso se hará constar en el acta todas las incidencia que se observen estableciéndose un plazo máximo para su reparación.

Como en epígrafes anteriores, en lo referente a la documentación de las pruebas previas y puesta en servicio de instalaciones de redes de agua, las disposiciones normativas son emitidas por las distintas entidades locales a cargo del servicio de abastecimiento y saneamiento. En este caso utilizaremos como modelo las prescripciones emitidas por el Canal de Isabel Segunda (Madrid). Recalcar, antes de detallar el listado completo de documentos, que en lo que se refiere estrictamente a pruebas hidráulicas los más habituales son el acta de pruebas de conducciones/tubería instalada, el acta de prueba de pozos de registro/depósitos, y las fichas de elementos de la red de de acometidas.

Tomando como referencia la instalación completa desde las estaciones de tratamiento y de bombeo, pasando por la red de conducciones, hasta las acometidas, y teniendo en cuenta todos los elementos hidráulicos y eléctricos intervinientes; se documentarán como mínimo las siguientes pruebas:

1. Documento de plan de pruebas, que incluye:
   1. Comprobación del 100 % de señales analógicas y digitales comprendiendo todo su recorrido (campo, cuadros eléctricos, panel de operador, sinóptico y programa supervisor). Según indicaciones del director de obra.
   2. Prueba de señales y alarmas en planta.
   3. Lista de operaciones realizadas por cada bomba en manual y en automático y del conjunto. Según indicaciones del director de obra.
   4. Lista de valor de ajuste de protecciones hidráulicas y eléctricas.
      
      
2. Acta de pruebas de puesta en marcha: Consta de un dosier con el Plan de Pruebas, indicando la fecha de prueba, responsable, visto bueno y observaciones. Se añadirán las pruebas y el resultado de las modificaciones realizadas durante la puesta en marcha.
   
   
3. Prueba de carga de puentes grúa y polipastos.
   
   
4. Pruebas hidrostáticas de depósitos de reactivos, tanques, tuberías.
   
   
5. Pruebas de presión de tuberías, digestores, tarado de válvulas. En el caso de estas últimas habrá que comprobar:
   • Para el caso de las válvulas reductoras de presión: Que la presión de tarado corresponde a la presión real medida aguas abajo de la válvula. En caso contrario habrá que reajustarla.
   • Para las válvulas de seguridad:
     • Que la presión de disparo/alivio se corresponde con la presión real. En caso contrario se procederá a su reajuste.
     • Que su sistema de accionamiento manual (de palanca, neumático, etc) funciona correctamente. En caso contrario deberá ser sustituida.
       
       
6. Caídas de tensión de líneas de motores a plena carga.
   
   
7. Medidas de aislamiento de líneas y motores.
   
   
8. Mediciones de tierras de protección, servicio, y masas de utilización.
   
   
9. Pruebas de disparos de protecciones eléctricas en planta.
   
   
10. Ensayos de rutina, tipo y especiales (ruido y vibraciones) de motores eléctricos en al menos un motor de cada serie.
    
    
11. Ensayos de bombas y ajustes de alineación de motor-bomba, así como ajustes radial y axial con medidas en centésimas de mm.
    
    • Comprobación de ajuste de los valores de presión y caudal a los de la curva del fabricante.
    • Verificación de la existencia de vibraciones o ruidos como consecuencia de mal anclaje o alineamiento.
    • Detección acústica de posibles problemas de cavitación.
    • Comprobación eléctrica de sobreintensidades en arranque o en funcionamiento a plena carga.
      
      
12. Alineaciones de otros equipos importantes, turbocompresores, etc.
    
    
13. Prueba de variadores con datos de espectro de frecuencias generados por el variador tanto en tensión como en intensidad.
    
    
14. Medición de caudales, alturas y rendimientos de las principales bombas.

Como se señalaba en el epígrafe 6.1, al término de las obras se podrá proceder a la Recepción Provisional de las mismas. Previamente se deberán entregar a la entidad a cargo del abastecimiento, los planos que reflejen fielmente las conducciones instaladas; es decir, se deberá hacer entrega de los planos incluidos en el proyecto con las modificaciones sobrevenidas en el proceso de construcción. Los planos originales deberán consignar todos los cambios de medidas, cotas, disposición y estructurales que hayan tenido que introducirse en el período de ejecución. Estos deberán ser elaborados de acuerdo con lo recogido en las Especificaciones Técnicas para la Documentación Gráfica. Adicionalmente se entregará la representación gráfica debidamente cumplimentada de todos los elementos instalados en base a las fichas cuyos modelos se habrán facilitado con anterioridad a la empresa instaladora.

A modo de ejemplo, ofrecemos a continuación documento Especificaciones Técnicas para la Documentación Gráfica EMASESA:

En cuanto a la presentación de los planos cabe tener en cuenta una serie de recomendaciones:

• Que los planos de estructura incluyan:
  • La correcta definición gráfica de sus elementos y armados.
  • Los pasos para instalaciones.
  • Los detalles de soluciones singulares.
    
    
• Que la definición de la calidad de los materiales sea coherente con las mediciones y la memoria constructiva en relación con:
  • El plan de control de calidad.
  • Los requisitos documentales.
    
    
• Que los planos estén debidamente acotados para replanteos.
• Que disponga de los detalles constructivos necesarios.
• Que los planos de las instalaciones tengan la definición suficiente en cuanto a las zonas de paso de conductos, etc.
• Que disponga de las mediciones detalladas.
• Que los documentos sean coherentes entre sí.

Respecto a los planos de la instalación que se tendrán que entregar en la Recepción de la obra, estos son sus principales contenidos:

• Índice de la documentación gráfica
• Plano/s del estado anterior a las obras.
• Definición urbanística y de implantación:
  • Plano de situación con indicación de norte geográfico: referido a planeamiento actualizado, y en referencia a un punto localizado.
  • Plano de emplazamiento de parcela: con referencia a planeamiento actualizado y su justificación urbanística (alineaciones, retranqueos, linderos, servidumbres y otros condicionantes, en su caso).
  • Plano de condiciones urbanísticas: condiciones de posición/ocupación, parcelación, etc.
  • Plano de urbanización: red viaria, situación de mobiliario urbano, etc.
    
    
• Planos de instalaciones: Tanto de las propias como de las que discurren en proximidades:
  • Abastecimiento de agua: Grafiando con claridad las instalaciones que van desde la conexión a la red hasta los puntos de consumo.
  • De Saneamiento: Grafiando las redes horizontales, bajantes y acometidas.
  • De Electricidad: Ubicación en planos de: Línea de puesta a tierra, Acometida, Cuadro general de protección, Línea repartidora, Contadores, Derivaciones individuales, Cuadros de protección y Mecanismos.
  • Otras: Telefonía, comunicaciones, gas, etc.
    
    
• Plantas: Se representará la planta de la instalación al completo y por sectores; acotadas y con indicación de todos los dispositivos y accesorios, zonificación y superficies parciales y totales.
• Alzados: Se repersentarán todos los alzados de elementos instalados en superficie.
• Secciones: Deberán incluirse todas las secciones necesarias para la comprensión del proyecto.
• Estructuras: Planos de Cimentación y Estructura, con expresión de las características según la normativa vigente.

En cuanto a la representación gráfica de todos los elementos instalados en base a las Fichas de los modelos previamente facilitadas a la empresa instaladora, estos son algunos de los elementos más habitualmente representados:

1. Instalaciones de saneamiento:
   1. Zanjas.
   2. Galerías.
   3. Pozos de registro.
   4. Acometidas.
   5. Dispositivos de cierre en alojamientos.
      
      
2. Instalaciones de abastecimiento:
   1. Zanjas.
   2. Registros para válvulas.
   3. Cámaras para válvulas
   4. Dispositivos de cierre en registros y cámaras.
   5. Hitos de señalización.

Qué es un dosier de obra

Se llama dosier a un conjunto de documentos (planes, procedimientos, informes, registros, etc) que incluyen toda la información requerida sobre un tema concreto. Por lo general, estos documentos suelen ir archivados en carpetas o archivadores, y una vez completado el dosier, se guarda o archiva como una única unidad documental para su posible consulta futura.

En el ámbito empresarial, y sobre todo en el sector industrial, cuando hablamos de dosier de obra, nos referimos a un dosier que incluye todos los documentos que certifican que un determinado proceso, producto o servicio se ha realizado conforme a unos estándares de calidad fijados.

Por ejemplo, se suele llamar dosieres de fabricación a los dosieres que incluyen los documentos que demuestran que un determinado producto ha sido fabricado conforme a las especificaciones fijadas para este. Otro ejemplo son los dosieres finales, que se entregan al finalizar una obra o servicio.

Pasos para elaborar un dosier de obra

Se pueden elaborar dosieres finales o dosieres de calidad en dos situaciones:

• Cuando una empresa quiere tener un registro de cómo se ha realizado una actividad (la fabricación de un producto, la prestación de un servicios), realizada y documentada por ellos mismos para poder dejar constancia escrita de lo que se ha hecho.
• Cuando una empresa cliente contrata a otra empresa como proveedor para que le suministre materiales, le preste servicios o realice obras. En estos casos, es muy habitual que el cliente le pida al proveedor que elabore y le entregue un dosier para poder documentar que el producto o servicio adquirido es conforme con las especificaciones iniciales.

Los pasos para elaborar un dosier final de calidad son estos:

1. Planificación de las actividades y definición de los requisitos: El primer paso para la elaboración del dosier está en el momento de la planificación de cómo se va a realizar el producto o servicio que se necesita documentar. Esto incluye decidir qué normas de calidad le aplican al producto y a la empresa, elaborar el plan de calidad, redactar las especificaciones del producto, revisar los procedimientos que le aplican, definir las condiciones de aceptación, acordar qué controles de calidad se van a realizar, elaborar el formato del registro de Programa de Puntos de Inspección (PPI), y por último, detallar qué documentos y registros serán documentados en el dosier final de calidad.
2. Realización de las actividades: Una vez planificado cómo se va a realizar el producto o servicio, se realizan las actividades. Mientras estas se van realizando, se deben ir generando los registros que más tarde incluirá el dosier.
3. Recopilación de documentos y registros: Una vez finalizadas las actividades, se termina de elaborar el dosier y se comprueba que están todos los documentos incluidos, con los procedimientos aprobados y firmados, los registros completos, los PPI firmados, etc.
4. Recepción del producto, obra o servicio, y entrega del dosier: Para terminar, una vez acabadas todas las actividades y entregado el producto al cliente, se le añade la portada y el índice al dosier, y se entrega al cliente para recibir sus comentarios, y posteriormente para que lo apruebe y lo archive.

Qué debe incluir un dosier de obra

El contenido del dosier de obra puede variar dependiendo de la actividad que de la que se desee dejar constancia. De manera general, se deberán incluir en el dosier todos los planes, procedimientos, PPIs (programas de puntos de inspección), registros, etc, que permitan demostrar cómo se ha realizado la actividad, y que esta se ha realizado conforme a los requisitos establecidos.

A modo orientativo, estos son algunos de los documentos que se suelen incluir en los dosieres:

• Portada e índice del dosier, con los documentos que lo integran.
• Plan de Calidad.
• Plan de medio ambiente, cuando sea de aplicación.
• Plan de seguridad y salud (o plan de prevención de riesgos laborales), cuando se aplique.
• Documentos del contrato.
• Especificaciones técnicas y planos del producto, servicio u obra realizada.
• Procedimientos aplicables.
• Actas de reuniones.
• Certificados de los materiales usados (marcado CE), certificados de cualificación del personal, certificados de calibración/verificación de equipos de medida, etc.
• Albaranes y facturas de compra de los materiales usados.
• Planes y Programas de Puntos de Inspección (PPI).
• Informes de inspecciones, auditorías, no conformidades, pruebas, etc.
• Manuales de uso del producto.
• Manuales de mantenimiento.
• Acta de recepción final.
• Certificado de conformidad.
• Otros registros relevantes.

Como se ha visto a lo largo de los últimos epígrafe, la documentación a gestionar en una obra de instalación de redes de agua es variada y compleja. A las herramientas informáticas habituales (editores de texto, software de diseño gráfico, hojas de cálculo y bases de datos) en los últimos años se han añadido otras más completas que tratan de integrar cuestiones de gestión, cálculo y diseño. Por el momento no se ha tratado tanto de aunar en una sola herramienta todas las funciones como de crear soluciones compatibles entre sí.

En lo referente al cálculo y diseño de redes de agua, en la Unidad de Trabajo 1 (epígrafe "2.4 Nuevas tecnologías") se presentaban varias aplicaciones: Epanet, Storm Water Management Model (SWMM), Watercard, Fluidflow y Open Bim Water Supply.

Las herramientas de gestión de obras, por su parte, han experimentado un desarrollo espectacular en la última década. Si bien no podemos hablar de software específico para instalaciones de abastecimiento de agua y saneamiento, son numerosos los ejemplos de aplicaciones genéricas de gestión de obras compatibles con estas infraestructuras.

Entre las ventajas de este tipo de herramientas se encuentran las siguientes:

• 

  Almacenan gran cantidad de datos en ubicaciones fácilmente localizables.
• Permiten el almacenamiento y el acceso inmediato sólo a nuestra obra sino a todas las obras de la empresa.
• Permiten compartir, comparar y contrastar la información.
• Permiten la multitarea y el multiusuario.
• Facilitan la mecanización de procedimientos y la eliminación de información repetida o redundante.
• Aumentan la productividad y el rendimiento.
• Reducen el espacio de almacenamiento en nuestros ordenadores.
• Se almacenan en un servidor u ordenador central, por lo que está segura a robos, y al mal uso.

Debemos, no obstante, llamar la atención sobre algunas situaciones que, de no ser identificadas y solucionadas, pueden derivar en inconvenientes:

• La conexión a internet a pie de obra acostumbra a ser muy deficiente, y para acceder a estos datos debe ser a través de internet. Es fundamental prever esta posibilidad e implementar las medidas necesarias (redes móviles, conexión inalámbrica, trabajo off line cuando sea posible)
• La inversión inicial, de estos programas informáticos suele ser muy costosa.
• La inversión y adaptación del personal de la empresa, de los diferentes departamentos a estos programas informáticos en obra, requiere de una formación y de tiempo de implantación.

Veamos a continuación cuáles son las posibilidades que ofrecen este tipo de aplicaciones:

1. Gestión de obra: presupuestos, controles de ejecución y cierre de la obra.
2. Estudios: análisis de costes.
3. Presupuestos y planificación: control y ajustes del presupuesto durante la ejecución de la obra.
4. Plan de compras: planificación de aprovisionamientos.
5. Costes, producción y certificaciones: estado de situación de la obra, facturas y registros contables.
6. Informes de avance de obra y de impacto financiero.
7. Gestión de almacenes: control de inventario, entrada y salida de productos, consumos en la obra.
8. Análisis de obras: informes completos acerca de los proyectos realizados.
9. Proyecciones de los factores que inciden en la rentabilidad de la empresa. 
10. Implementación de mecanismos de control de proyectos en tiempo real.
11. Unificación de la información de los distintos departamentos de la empresa.
12. Emisión de facturas.