4.- Planificación de la producción.
Caso práctico
Ana y su tío siguen pensando cómo solucionar los problemas por los que atraviesa la empresa.
Ana le explica a su tío que debe reducir el stock al mínimo, este sabe que Ana tiene razón, toda esa materia prima que tiene almacenada y que posiblemente no utilice es fruto de un stock excesivo.
Para alcanzar un nivel de stock apropiado a las necesidades de la empresa es preciso que hagan una planificación. Ana le comenta a su tío que para planificar existen varios sistemas.

La gestión eficiente de los procesos de producción pasa por reducir al mínimo los stocks, siempre teniendo en cuenta la demanda, esto se consigue sincronizando las operaciones, transfiriendo los materiales de una a otra justo en el momento en el que la segunda los precisa.

Se trata de desarrollar una planificación más eficiente que los modelos de gestión de stocks para controlar los materiales que forman parte de los procesos de producción. Buscando planificaciones directamente relacionadas con las necesidades de las distintas operaciones y no constituidas por “lotes económicos”, cuya cuantía está más relacionada con los costes del nivel de existencias.
Los sistemas de gestión de materiales para los procesos se ocupan de que los materiales, componentes y productos estén disponibles siempre en la clase, cantidad y momento en que son requeridos.
El Kanban y MRP son dos métodos de gestión de materiales que intentan solucionar la planificación y envío de materiales y productos de forma que se consiga adaptar la producción a la demanda, pero utilizando principios distintos.
El sistema MRP (Material Requirement Planning) opera en base a la planificación de las necesidades de materiales. Actúa con filosofía de sistema “push” (empujar), a partir del programa maestro de producción. Con él y la lista de materiales, la ruta de fabricación y los datos de centros de trabajo e inventarios, efectúa el proceso de explosión de necesidades considerando que la capacidad es infinita y que los lotes y plazos de fabricación son constantes.
Pero en un sistema “push” las necesidades son cubiertas antes de que realmente se produzcan, es decir, los componentes y productos deberán estar listos antes de que sean demandados, lo que podrá suponer un aumento de los stocks. Con el sistema MRP, si un cliente hace un pedido de 50 unidades de puerta, la empresa tiene un stock de puertas suficiente para cubrir esa demanda, siempre y cuando esté dentro de los niveles normales de demanda de la empresa.
El sistema Kanban, por otro lado, funciona como un sistema “pull” (arrastre o tirón), siendo los “procesos clientes” quienes determinen aquellos elementos que sus respectivos “procesos suministradores” deban proporcionar, en cantidad, clase y plazo de entrega. En un sistema tipo “pull” las necesidades serán cubiertas después de ser constatadas. El sistema Kanban proporciona gran flexibilidad al sistema, pero no determina la producción en base a una planificación. Con este sistema cuando un cliente hace un pedido de 50 unidades de puerta, se comienzan a fabricar esas unidades para que puedan ser entregadas en el plazo previsto.