¿Qué se entiende por un "buen acabado"? Cuando la forma, aplicaciones o accesorios y el color y la veta en conjunto son armoniosos y atractivos.

Las formas y colores de un mueble las definirás en el momento del diseño y se pondrán en práctica durante el desarrollo del producto. Por otro lado, la uniformidad entre superficies, resistencia del mueble y la precisión de las uniones, es el resultado de cómo se trabaje la madera durante el proceso de producción, desde la preparación de los materiales hasta el ensamblado de piezas o armado del conjunto y del control de calidad que se realice en cada una de estas etapas. Pero, cuando vemos grietas en la superficie de un mueble, o se observan marcas por colocar objetos o, tal vez, cuando se despega la laca y pasado un tiempo desde la instalación de una puerta o un mueble cambia de color, estamos ante problemas de acabado.

El término acabado engloba todos aquellos procedimientos empleados para el tratamiento final de las superficies de los muebles, con la doble finalidad de proteger y decorar. Así los acabados actúan como barrera de protección frente al uso y los efectos ambientales: oscilaciones de la humedad relativa, temperatura o incidencia de la luz. Pero también su brillo, pulimento, textura y colorido confieren a las superficies una belleza prevista desde la propia idea del mueble. Unas cualidades estéticas que pueden variar en función del tipo del producto y del método de aplicación utilizado en el acabado.

El acabado es la última etapa del proceso productivo del mueble y permite alcanzar los siguientes objetivos:

• Proporcionar al producto una apariencia uniforme, resaltando o modificando el color natural de la madera.
• Proteger la madera del calor o el frío, la humedad y la sequedad.
• Mantener las características de la madera en el tiempo.

Se entiende el acabado como la última etapa del proceso de fabricación del mueble que consiste en la aplicación sobre la madera de tintados y barnices confeccionados a base de resinas u otras sustancias. Estos productos de consistencia líquida se aplican en forma de película transparente (incolora o coloreada) sobre la superficie del mueble, resaltando su atractivo y contribuyendo mejorar la calidad final. Las etapas del proceso de acabado, son: Preparación de la superficie, tintado, y acabado propiamente dicho.

Las propiedades físicas de la madera influyen en su uso y manipulado de materiales de acabado. Las principales características de la madera que influyen en el acabado y obtener los resultados esperados en su duración son:

• La dureza (relacionada con el pulido) que influye en la aplicación de tinte y productos de acabado.
• La porosidad que presenta la madera y supone una dificultad para el lijado.
• La higroscopicidad que afecta a la humedad y posibles cambios del material.
• La resina, el color y veta, aspectos que influyen sobremanera en el acabado.

¿Qué se entiende por aplicación de acabados? Es el proceso técnico de expandido de sustancias liquidas (tintes y barnices) empleados para el tratamiento final de las superficies de los muebles con una doble finalidad, protectora y estética, mediante la transferencia de producto, utilizado útiles manuales (brochas, pinceles, muñequillas) y/o de pulverización convencional mediante sistemas aerográficos (compresores de aire y pistolas aerográficas, entre otros).

Para aplicar acabados con las suficientes garantías de calidad, resulta indispensable que dispongas de un espacio debidamente preparado y homologado para realizar los trabajos de preparación y acabado. La zona de aplicación puedes dividirla en tres áreas perfectamente diferenciados:

• Área de limpieza y lijado (área dedicada a la preparación de superficies).
• Zona de preparación de productos (box de mezclas de tintes y barnices).
• Zona de aplicación de tintes, imprimaciones, y barnices (cabina de barnizado).

Otro aspecto a considerar, previamente a la aplicación de productos, es el control del lote de piezas y conjuntos, supervisando sus condiciones antes de iniciar el proceso de acabado:

• Revisa todas las piezas y muebles y marca los defectos o imperfecciones a reparar.
• Determinados los defectos e imperfecciones, indica las acciones correctoras.
• Selecciona los productos que deben formar el proceso de acabado.

Debes protegerte para disminuir y aminorar los riesgos empleando los equipos individuales de protección contra los riesgos laborales (EPI). Los principales son: Las mascarillas (elementos de protección individual más importantes para la aplicación de acabados, que se emplean para protegerse de los gases que se desprenden de los disolventes, masillas, imprimaciones, tintes y, del polvo que se produce del lijado); Los guantes (protegen las manos de los agentes externos como el disolvente, imprimaciones y del contacto con el polvo que se desprende del lijado) y las gafas (protegen los ojos que pueden resultar dañados por las partículas y salpicaduras al formular y al aplicar los productos) en sus diferentes versiones, de patilla y/o gafas de protección total.

Debes determinar la secuencia de trabajo que acompañará al "esquema de lijado", la "fórmula para el teñido" y el "método del sistema de acabado" a aplicar en el producto; estos formatos nos indican los procedimientos a aplicar y te garantizan la uniformidad en el color y la calidad del producto, al mismo tiempo que te sirve como instrumento de control. También debes establecer y fijar los puntos de control y seguimiento en cada área y, realizar las inspecciones oportunas que te permiten identificar los puntos críticos y sus causas para tomar las medidas correctoras.

Para iniciar la preparación de la superficie de un mueble en madera, debes realizar algunas acciones previas que te permitan conocer las condiciones de los muebles para el acabado y qué tipo de lijas y materiales deberás utilizar en la preparación de las superficies. Deberás determinar el esquema de lijado que se organiza por el conjunto de tipos de lijas que debes emplear en la producción del mueble, antes del acabado y en cada una de sus fases (preparación de superficie, tinte y acabado).

A continuación iniciarás la preparación de las superficies de los muebles o productos en el acabado, realizando dos actividades básicas: masillado o emplastecido de faltas y el lijado. El propósito de estas operaciones es hacer reparar los defectos superficiales.

El masillado o emplastecido es una operación necesaria para corregir imperfecciones superficiales como: clavos embutidos y defectos de la madera como agujeros, astillados o pequeñas grietas en la madera. Utilizarás masillas comerciales especiales para madera de diversos componentes o prepáralas con polvillo de madera del lijado mezclado con cola. La masilla se aplica manualmente con espátula, pero no debes aplicar demasiada en una sola capa. Es mejor rellenar con varias capas finas. Posteriormente deberás retirar el sobrante con ayuda de una espátula. Una vez sacada la masilla la lijarás.

Ahora ya puedes lijar las superficies, que es el principal tratamiento de la superficie previo a la aplicación del recubrimiento, eliminando las fibras y astillas que puedan desprenderse de la madera, dejando una superficie suave y nivelada. Las maderas mal lijadas presentan fibras o hebras levantadas restándole nitidez al teñido.

También igualarás el masillado o restos de adhesivo. En general, con el lijado se busca que la superficie tenga las condiciones adecuadas para el teñido. El lijado se lleva a cabo en diferentes fases del proceso de producción de un mueble o pieza de madera:

• El primer lijado se realiza antes del armado sobre piezas y partes. Sirve para eliminar imperfecciones y huellas de las máquinas. Facilita el alisado de las piezas o partes del mueble que forman ángulos al unirse.
• El segundo lijado se lleva a cabo después del masillado sobre el mueble armado. Éste es el lijado al que nos referiremos en este módulo.

En el lijado existen dos principios fundamentales: el tamaño del grano de la lija y la presión ejercida en el lijado. Es importante conocer las características y propiedades del material con el que está hecho el mueble, ya que puede estar fabricado con madera y diferentes materiales derivados de esta, como aglomerados o tableros rechapados.

El tipo y grosor de la lija se selecciona considerando la operación a realizar (después del masillado, primera y segunda capa del barnizado, terminado del sistema de acabado seleccionado) y el material de la superficie (madera o derivados de la madera). Para obtener un lijado adecuado, es necesario utilizar el grano adecuado. Un criterio para hacer el cambio de grano, es considerar que la próxima lija debe tener un grano de la mitad que el anterior. Recuerda que debes lijar en el sentido longitudinal a la veta de la madera, nunca al través, lo que produce rayones que se evidencian al final del acabado. El lijado puede hacerse en forma manual o mecánico.

La preparación de productos viene determinada por el tipo de acabado: tintado y/o acabado incoloro. El teñido permite mejorar o cambiar la apariencia de la madera, realzar la veta o igualar el color de aquella.

Esta fase tiene dos etapas:

• Preparación del proceso de teñido. Determinarás el tipo de tinte a emplear, así como sus características de aplicación. También debes ajustar la cantidad de producto a emplear, con el objeto de reducir la cantidad de tinte que no se utilice por cambio de producto o interrupción de la producción.
• Definición de las instrucciones operativas correspondientes al sistema de aplicación, según la viscosidad del producto, presión de aire en la pistola, velocidad de cadena y distancia de la pistola a la pieza. Por ello es recomendable una buena asistencia técnica del fabricante de tintes y barnices.

Para la preparación del tinte.se usa el diluyente indicado por el fabricante; disolvente o aguarás para los tintes al solvente, alcohol industrial para los tintes al alcohol y agua destilada para los tintes al agua.

Los tintes se venden en diferentes medidas de volumen; por lo que debes conocer las equivalencias y proporciones para manejar estos productos en la preparación de las mezclas. El color depende de la cantidad del diluyente que añadas al tinte, cuando no cuentes con una fórmula, necesitarás hacer diferentes pruebas hasta alcanzar el tono deseado.

Para la determinación de tinte aplicarás este procedimiento:

• Mide en el recipiente (frasco o probeta) 1 litro de solvente.
• Agita la botella de tinte y mide en el vaso graduado 20 ml.
• Añade el tinte al solvente y mézclalo utilizando un palo o varilla.
• Filtra la mezcla y aplica el tinte en una pequeña porción de superficie y déjalo secar. Ver formas de aplicación.
• Observa el efecto del tinte, si es una tonalidad muy clara necesitarás añadir más tinte. En su caso mide 10 ml de tinte y añádelo al preparado, agita la mezcla y filtrarla.
• Aplícala en una porción de superficie diferente a la anterior y déjala secar.

Para preparar barnices y lacas para muebles debes conocer los soportes sobre los que aplicar los acabados y considerar el tipo de secado de los productos de acabado, diferenciando dos:

• Productos de secado físico, entre los cuales están: los rígidos de base disolvente (nitrocelulosa y goma laca) y rígidos de base agua (acrílicos en su mayoría), y los flexibles sintéticos (diluibles en aguarrás), y flexibles de base agua (para exteriores).
• Productos de secado por reacción química, entre los que aparecen: los catalizados químicamente (poliuretanos, endurecidos por acido, poliéster) y
• los catalizados por otros medios (temperatura, infrarrojos, ultravioleta).

Debes conocer los productos auxiliares que entran en la formulación de los barnices, como son: cargas (talco, caolín), agentes de matizado (ceras de polietileno, sílice), aditivos (antiespumantes para evitar burbujas) y finalmente disolventes, que son básicos en la formulación, que actúan como vehículos. La mezcla o formulación viene determinada por los fabricantes y la necesidad propia en cada caso.

La aplicación del acabado transparente es el paso final que protege la superficie y le da la apariencia deseada. Genéricamente se le denomina "barnizado." La selección del producto de acabado debe ser determinada por su compatibilidad con los productos aplicados previamente. En términos generales, los acabados, se dividen en goma laca, lacas y poliuretanos.

La química de los barnices está íntimamente ligada a las sustancias filmógenas, ya que constituyen el componente fundamental en la formulación para obtener productos con propiedades preestablecidas, con el fin de satisfacer las condiciones que determinan el sustrato y el medio ambiente. Los materiales formadores de película, también llamados frecuentemente ligantes, son polímeros o bien prepolímeros que forman una película cohesiva sobre un sustrato y que tienen como función aglutinar adecuadamente los pigmentos y extendedores luego del secado/curado.

Sobre madera natural podrás aplicar cualquier tipo de barniz, aunque es necesario escoger bien las características para obtener el resultado deseado. Igualmente podrás aplicarlo sobre tintes, una vez efectuado el secado. Es significativo conocer la incompatibilidad absoluta de las ceras con los diversos productos de acabado, así como las siliconas (empleadas en productos de limpieza), dando lugar a la aparición de manchas expansivas y el no secado de los acabados. También debes tener en cuenta que no se pueden combinar productos cuyo contenido sea base sea el aceite con los poliuretano y nitrocelulosicos.

Es posible, y debes comprobarlo, que existan elementos patógenos como hongos o carcoma, en cuyo caso será necesario aplicar productos específicos antes de impermeabilizar la superficie con barniz.

En mobiliario ya barnizado con anterioridad, antes de la aplicación de una nueva capa de barniz, deberás acondicionar la superficie a tratar. Si la superficie y el barniz preexistente se encuentran deteriorados, será necesario un proceso previo de restauración que te permita reparar los defectos y homogeneizar la superficie, hasta que elimines por completo las capas antiguas de barniz mediante lijado o decapado.

Si la madera se encuentra en buen estado y ya ha sido tratada previamente, puedes proceder a la aplicación de una segunda capa, pero recuerda la posible incompatibilidad química entre el barniz preexistente y el nuevo, ya que puedes producir daños irreversibles en las superficies.

Con carácter general, deberás emplear productos que sean compatibles en todos sus componentes, teniendo especial cuidado de que la primera aplicación o fondo sea siempre de productos de dos componentes ya que aportan una mayor resistencia a la incompatibilidad de los acabados.

No debes confundir estructura con manos de barniz, estructura es la relación entre partes, en este caso capas, si bien existen casos donde un solo producto de acabado puedes realizar el trabajo completo, estos son excepcionales y asignarás las diferentes funciones del acabado a productos específicos optimizados al respecto.

Una estructura un tanto general, comprendería:

• Sellador: se utilizan para rellenar porosidades, especialmente en maderas.
• Imprimación: Debe tener excelente adherencia, porque constituye la base de la aplicación de acabados.

  En todos los casos se recomienda que apliques los productos de forma que puedan penetrar en los poros de la madera.

• Fondo: Son barnices de base para aumentar el espesor de capa y permitir el alisado mediante el lijado.
• Acabado: Es la aplicación última y deberás tener especial cuidado en su elección, en función de su cometido.

Todos los componentes de un sistema deben ser compatibles entre sí y deben que mantener la proporcionalidad de mezcla de acuerdo con las recomendaciones establecidas.

También es importante mantener la proporción durante el mezclado de las imprimaciones nitrocelulósicas, ya que son bastante delicadas, teniendo en cuenta la aplicación de los parámetros de utilización.

Los poliuretanos son más resistente pues llevan dos componentes; barniz poliuretano y catalizador (se suministra en dos envases), pero es necesario que la combinación se realice de acuerdo con las especificaciones del fabricante y previamente a su aplicación; normalmente cuatro partes de barniz poliuretano con una parte de catalizador y, si es necesario adelgazar el preparado, debes emplear un solvente especifico en la proporción de un 10 a un 15 % como máximo.

Establecer la proporción correcta con los tintados te resultará más sencillo, pues se trata de añadir diluyente o agua al pigmento con la finalidad de alcanzar el tono deseado.

Los sistemas de aplicación de acabados pueden ser básicamente de dos tipos: manuales y mecánicos.

¿Qué se entiende por aplicación manual? La que se realiza sin más ayuda que la mano del hombre y algún utensilio como brochas, rodillos o muñequillas de trapo; estas últimas en desuso, pero recuerda que en algunos procesos manuales (restauración de muebles clásicos) aun se emplea este método.

¿Qué se entiende por aplicación mecánica? La que se ayuda de elementos eléctricos y/o mecánicos como pistolas (aerográficas, airless, airmix y electrostáticas); maquinas de rodillo (tintadora, aplicadoras de acabado a rodillo, espatuladoras, rodillo simple de imprimación); cortinas (de rebosadero, de labios, de alta viscosidad) o por inmersión (cubas de inmersión para piezas, mueble montado).

La elección de un sistema de aplicación y el tipo determinado de máquina dependerá básicamente del tipo de pieza sobre la que aplicar, de su geometría y de la cantidad. La adquisición de la maquinaria la decidirás en función de parámetros tales como su valor, la reducción de mano de obra que suponga y sobre todo por la calidad de acabado, sin olvidar la facilidad de utilización.

La aplicación de productos de acabado requiere unas condiciones ambientales específicas, que solo se consiguen en la cabina de acabados.

Es el espacio cerrado destinado a la aplicación de tintes y donde se minimiza la exposición de los muebles al polvo permitiendo alcanzar unas condiciones estables de humedad, presión y pureza necesarias para minimizar los defectos durante la aplicación. Está conformada por una estructura de acero galvanizado recubierta con materiales que la hacen incombustible. Permite aislar el lugar de aplicación del resto del taller y evacuar la niebla que se forma por la pulverización de las pinturas. Está dividida en un área de aplicación y otra de secado. En el área de aplicación se encuentran los ventiladores de extracción, inyectores de aire, filtro de cartón, quemador con control de temperatura, mesa con tablero giratorio y estantes para el secado.

Los inyectores de aire y los ventiladores de extracción crean un ambiente presurizado que impide la entrada de polvo del exterior. El filtro seco complementa el sistema de extracción y arrastra la pulverización que no se adhiere a las piezas sobre las que se está aplicando. El quemador es el sistema de calefacción que permitir regular la temperatura, tanto para la aplicación de los productos como para controlar el tiempo de secado. La mesa con tablero giratorio te permitirá permanecer frente al filtro, para que la pulverización no se deposite en el cuerpo del mueble ni sea inhalada. La cabina no elimina el riesgo de contaminación por lo que el uso de mascarilla para las vías respiratorias es indispensable.

Para aplicar los sistemas de acabados, es importante que tengas presente las condiciones ambientales, donde la ventilación, temperatura y humedad son circunstancias relevantes.

Los útiles de aplicación de barnices, tienen la tendencia de dispersarse en la atmósfera. Suponiendo que un barnizador trabajando normalmente, pulverizará alrededor de 60 litros de barniz nitrocelulósico, de los cuales, 30 van a parar a la atmósfera, entenderás la necesidad de ventilar forzosamente las instalaciones.

Este espacio de trabajo posee un sistema de aspiración suficientemente potente para evacuar los vapores de barniz, así como para la renovación del aire, que es necesaria en dos lugares, en la cabina, donde hay que prever la evacuación de grandes cantidades de productos perdidos y en el resto de las instalaciones, donde las piezas recién barnizadas desprenden una proporción importante de disolventes.

Puedes recurrir a tres sistemas distintos de ventilación:

• Por extracción o depresión: Condicionada por las entradas de aire, por su posición en relación con el punto de extracción y por su superficie.
• Por inyección o sobrepresión: Es el sistema menos empleado en acabados de madera.
• Por combinación de inyección y extracción: Es el sistema ideal de ventilación, ya que permite el control total de la ventilación y proporciona una ventilación uniforme en el local. Presenta la gran ventaja, gracias a la inyección combinada con un filtro y un aparato de calefacción.

Los sistemas de aspiración debes limpiarlos, como mínimo, una vez por semana, aunque variará en función de su uso. Para facilitar la limpieza, dispondrás trampillas en los conductos y los residuos se almacenarán según marca la legislación vigente.

La transformación que sufre el producto al pasar de forma líquida (aplicado sobre una superficie), a un estado sólido de adecuadas propiedades fisicomecánicas requiere un secado físico (evaporación de solventes) y/o reacciones químicas de curado. Los procesos industriales de secado son generalmente acelerados por la acción de la energía térmica (calor). Esta transformación del estado líquido al sólido se desarrolla generalmente de dos formas: Secado a temperatura ambiente, también llamado secado al aire, y secado acelerado o forzado (la temperatura se incrementa hasta aproximadamente 80 ºC), mediante la utilización de calefacción por circulación de aire caliente o mediante rayos ultravioletas.

En cualquier caso, cada producto requiere un tiempo determinado de secado. Si el solvente no se evapora antes de recibir la siguiente capa, quedará atrapado producirá daños, en ocasiones no reversibles.

Cuando calcules el tiempo de secado debes tener en cuenta las condiciones de temperatura, humedad y ventilación del lugar. Cuando el ambiente es húmedo, frío o no hay suficiente ventilación, el tiempo de secado será mayor, sucederá lo contrario en lugares muy ventilados y cuando la temperatura sea elevada. Resulta necesario conocer el tiempo de secado porque tiene relación con la programación de los trabajos y el cumplimiento de compromisos de entrega. Es importante que respetes los tiempos de secado recomendados por el proveedor.

El principal útil de aplicación es la pistola aerográfica. Resulta muy versátil y proporciona una pulverización fina y uniforme en todos los acabados que actualmente se emplean en la fabricación de mobiliario. El cuerpo de la pistola o empuñadura está diseñado ergonómicamente, distribuyendo correctamente su peso y equilibrio en la muñeca del barnizador, evitando posibles daños por los esfuerzos repetidos. Otro aspecto de mejora ergonómica es el ángulo de acople de la taza convencional de gravedad o, en su defecto, de cualquiera de los sistemas de preparación de barniz desechables, aspecto que proporciona al barnizador un equilibrio óptimo, incluso utilizando vasos desechables de gran tamaño.

Un mejorado gatillo, de mayor sensibilidad, garantiza una perfecta y cómoda aplicación. Con un mayor control sobre el gatillo, y durante la aplicación de los barnices, se evitan sobrecargas del producto que puedan ocasionar defectos en el acabado final. En las siguientes imágenes anexas, extraídas de los manuales de Editex, puedes ver algunos ejemplos.

¿Cómo se regula el equipo de aplicación?

Los reguladores se colocan en el cuerpo de la pistola, de la siguiente manera:

• El de producto se posiciona en la parte trasera del cuerpo de la pistola, empujando la aguja.
• El controlador de abanico se ubica justo por encima del regulador de producto. Es muy preciso, con el fin de controlar la pulverización.
• El de presión se sitúa en la parte inferior de la empuñadura de la pistola. Regula el paso del aire, sin necesidad de modificar el manómetro de la cabina.

Para su correcta regulación es necesario que todos los controladores estén abiertos completamente. Es aconsejable que realices distintos ensayos o patrones de pulverización hasta alcanzar un perfecto ajuste de todos los controladores. Estos patrones se pueden realizar sobre retales de tablero, para observar la forma del abanico, su reparto y el tamaño de la partícula pulverizada.

Lo más importante para la aplicación de barnices en superficies en madera es el factor humano, porque él conoce bien los productos que utiliza, sabe ajustar los equipos aplicadores, los maneja correctamente y aprovecha al máximo los materiales, seleccionando tintes, tapaporos, y barnices de calidad, del mismo sistema, marca y fabricante y evitando riesgos innecesarios. Según las indicaciones de los fabricantes, el técnico hace las mezclas, ajusta las presiones de aplicación, da el número apropiado de manos y permite los tiempos de secado que sean necesarios.

En relación a la aplicación debes seguir las siguientes recomendaciones:

• Gradúa la presión del aire y el flujo de la pintura para conseguir el abanico de aplicación apropiado con la presión más baja posible. La presión muy alta ocasiona pérdidas de pintura por rebote y disminución de los rendimientos.
• Durante la aplicación mantén la pistola en ángulo recto frente a la superficie que se pinta y a una distancia de 20 a 25 centímetros.
• Aplica siempre a una velocidad uniforme, conservando la distancia sin inclinar la pistola con movimientos de la mano o el codo.
• Inicia el movimiento de la pistola antes de apretar el gatillo y aflojarlo antes de terminar la "pasada". Esta técnica evita espesores excesivos en los juntas de una "pasada" con otra, además ayuda a conservar limpia la pistola y a disminuir la fatiga.
• Asegúrate de que cada "pasada" cubra la mitad de la anterior para obtener capas uniformes con el menor número de "pasadas".
• Una capa sencilla es la pintura depositada en una sola pasada. Una doble equivale a dos pasadas. Capa ó mano cruzada es la capa doble donde la segunda pasada se da en forma cruzada con relación a la anterior. Las capas sencillas secan más rápido, las dobles producen mejor nivelación, más brillo, alto espesor y reducen el fogueo.
• Define previamente el orden de la aplicación, así se evitan movimientos innecesarios.

Además, antes de iniciar la aplicación de los diferentes productos debes:

• Leer las instrucciones de las etiquetas y revolver el producto que vas a aplicar con una espátula limpia, mezclando sus componentes, con independencia del tipo de acabado (transparente, brillante o mate).
• Diluir la base con el catalizador o solvente especificado en las cantidades aconsejadas.
• Comprobar que los equipos aplicadores esté limpios y funcionando bien.
• Limpiar completamente la superficie a barnizar.
• Definir cuándo y qué se va a tintar o barnizar primero.
• Comprobar que los trabajos de preparación de superficie estén bien hechos.

Cada capa de Laca o Barniz aplicada se deja secar el tiempo determinado para que se evapore el solvente, de lo contrario quedará atrapado entre capas y se retardará el acabado final.

En relación a los tiempos de secado, es importante tener en cuenta:

• Las recomendaciones del fabricante de pintura que aparecen en la etiqueta.
• Las condiciones ambientales (temperatura, humedad y ventilación) del lugar, porque afectan el comportamiento de la aplicación. Cuando el tiempo sea frío, húmedo o cuando la ventilación sea deficiente, conviene prolongar los tiempos de secado, por el contrario, si la temperatura es alta o la ventilación excesiva, el tiempo de secamiento se puede reducir.

Para alcanzar un acabado de calidad deberás llevar un control de las operaciones realizadas y del comportamiento de los productos durante el proceso de acabado. La adecuada prevención evitará muchos defectos de acabado, aun así es necesario realizar un seguimiento continuo de todo el proceso. Debes diferenciar las operaciones de control a realizar antes, durante y después de la aplicación de productos de acabado.

• Previo al Proceso de Acabado: Revisa el estado de las superficies y del producto, así como las condiciones de aplicación.

  La recepción de productos es un control importante en el que debes considerar los posibles errores de entrega de producto, comprobando que se correspondan a lo solicitado con el pedido, sin olvidar las condiciones de almacenamiento (ambiente muy frio o excesivamente caluroso), que pueden alterar su composición química.

  Las condiciones ambientales de aplicación (temperatura, humedad), son variables a considerar que pueden obligarte a introducir alguna variación en el proceso.

  Siempre debes disponer de la ficha técnica del producto y conocerla antes de iniciar el proceso. En ella se detalla las condiciones de aplicación y los disolventes y endurecedores más recomendables.

• Durante el Proceso de Acabado: Realiza un control del comportamiento de los productos, anotando cualquier anomalía. Efectuar revisiones de la producción y lleva una ficha de trabajo en la que figure, junto a la serie realizada, el producto aplicado (incluida la cantidad consumida), el orden de fabricación y la fecha y hora de aplicación. La ficha a utilizar debe contener, como mínimo, los siguientes datos:

  Tabla de Ficha de trabajo

  Fecha:		Numero de pieza:
  Modelo o serie:
  Producto aplicado:
  Orden de fabricación:	Consumo:	Operario:

• Al finalizar el proceso de acabado: Observa la evolución del secado y endurecimiento y la aparición de posibles defectos, sobre todo en la aplicación de tintes, pues puede inutilizarte la pieza, mientras que un error en el acabado se puede corregir con un lijado y una nueva aplicación. En el tintado debes contar con que el color final se obtiene cuando se aplica el barniz, por lo que resulta recomendable que, una vez teñida la primera pieza, la dejes secar y le apliques el fondo, comprobando el color y, si es conforme, continuar con la serie completa (debes disponer de cantidad sobrante de tinte).

La aplicación de acabados puede realizarse prácticamente en cualquier condición atmosférica, pero está comprobada científicamente la relación de óptimas condiciones de ambientales con el eficaz acabado, entendiendo que el acabado se debe realizar de acuerdo con unas condiciones esenciales de:

• Humedad: ¿Cuál es su importancia durante el proceso de barnizado?, está ligada a la evaporación de los disolventes y al secado físico de los barnices. Cuando el aire de un espacio de trabajo tiene una humedad elevada, dificulta y ralentiza los procesos de evaporación y secado físico, pudiendo condensar agua sobre la superficie barnizada, produciendo lo que se conoce como "velado".
• Temperatura: Debe oscilar entre los 18 y 22 ºC. Cuanto más baja sea esta, los secados por reacción química se ralentizan, e incluso algunos productos no legan a endurecer correctamente. La baja temperatura también provoca problemas en el momento de la aplicación, modificando la viscosidad del producto, lo que eleva la adición de solventes. Por el contrario las temperaturas altas, provocan problemas de extensibilidad del producto y, defectos por evaporaciones muy rápidas.
• Ventilación: Es uno de los factores de mayor impacto en el acabado del mobiliario. Es importante por:
  • La ausencia de toxicidad en los trabajadores.
  • La evaporación correcta de los disolventes sobre las piezas de madera.
  • La proporción adecuada de disolvente y vapor de agua contenidos en el aire.

En las imágenes anexas, extraídas del catálogo de cabypres puedes ver algunos ejemplos.

Una vez finalizado todo el proceso, deberás realizar una serie de ensayos estandarizados que son útiles para comprobar alguna de las características de los barnices y productos de acabado una vez aplicados, entre los cuales puedes considerar los siguientes:

• Adherencia: Tiene por objeto comprobar la optima unión entre las diferentes capas que componen el acabado final de un proceso de barnizado.
• Almacenado y embalaje: Se utiliza para determinar si el acabado de la madera resistirá la presión de las piezas que se colocan sobre él durante el transporte o simplemente conocer que el uso cotidiano no deteriora la superficie si se deposita algún objeto pesado en ella.
• Resistencia a los agentes químicos de uso domestico: Sirve para observar cómo afectan algunos productos de uso habitual en domicilios (detergentes, vinagre) al acabado.
• Resistencia a la oscuridad: Se utiliza para comprobar el comportamiento del acabado durante el proceso de almacenado y transporte. La razón de este tipo de ensayos es que ciertos productos se ven afectados por la ausencia de luz natural o por no haber podido evaporar los compuestos habituales resultantes del secado y el endurecimiento.
• Resistencia a la luz: Tanto los soportes como los materiales de acabado son sensibles a la luz y experimentan cambios de color según sea su exposición a la luz (se conoce por amarilleo).