PROPIEDADES DE LOS MATERIALES DE IMPRESIÓN

Los materiales para la toma de impresión se componen de dos elementos: una sustancia base y un catalizador, los cuales debes mezclar según las proporciones indicadas por el fabricante. Los materiales una vez preparados se diferencian en sus propiedades físicas. Las propiedades más importantes son la viscosidad, la estabilidad dimensional de la impresión terminada y la dureza final.

• Viscosidad. Se describe como la consistencia del material de impresión después de mezclar el material base y el acelerador; define su fluidez. En la terminología técnica, viscoso significa tener consistencia espesa. Mientras más baja sea la viscosidad, más alta la fluidez. Esta propiedad varía de un material a otro y es de suma importancia, pues de ella depende la magnitud de estiramiento del tejido cartilaginoso, requisito necesario para un ajuste correcto del molde sobre el CAE.
• Estabilidad morfológica de la impresión. Puede definirse mediante diferentes parámetros: la resistencia a la tensión (cuánto se puede tirar de la impresión antes de que se rompa), la elasticidad natural y la proporción de encogimiento o contracción con el paso del tiempo. La impresión terminada no debe deformarse como resultado de su extracción del oído del paciente, el traslado al laboratorio o el proceso de fabricación.
• Dureza final. Este valor se mide una hora después del endurecimiento del material y se expresa en valor Shore A. Cuanto más elevado el número, más dura es la impresión, como sucedía en los valores para los moldes blandos.

TIPOS DE MATERIALES

Existen dos tipos de materiales para la toma de impresiones de oído: el acrílico, actualmente en desuso y las siliconas.

• Acrílico. Se compone de un polvo y de un material líquido catalizador. En su preparación se mezclan ambos componentes y se baten con una espátula hasta que la mezcla sea homogénea. La viscosidad del acrílico es moderada. Su estabilidad dimensional es muy limitada porque tiene elasticidad pobre y le afectan negativamente los cambios de temperatura y humedad.
• Siliconas. Se usan dos tipos diferenciados de siliconas: de condensación y de adición.
  • Silicona de condensación: consta de una pasta a base de silicona y un producto catalizador en crema, se mezclan en base a las instrucciones del fabricante, con una proporción de 2-4% de catalizador respecto a la pasta base, lo que la hace más inestable, a la hora de alcanzar un resultado óptimo de estabilidad y dureza.
  • Silicona de adición: la más utilizada en la actualidad, se compone de dos tipos de pastas a base de silicona que deben mezclarse en partes iguales con una proporción de 50%-50%, lo que facilita la dosificación. El endurecimiento de este material es más lento, lo que facilita la inyección de la pasta, y el resultado final es más estable que el obtenido con las siliconas de condensación. La silicona de adición proporciona impresiones más fiables, lo que la hace más indicada para los casos en que se necesita confeccionar moldes ajustados para evitar la retroalimentación acústica.