El mantenimiento correctivo es el conjunto de tareas que se llevan a cabo para corregir un fallo, una vez que éste se ha producido o al menos se ha iniciado el proceso que finalizará con la ocurrencia del fallo.

Consiste pues en "arreglar lo que se rompe", en pocas palabras. Muchas organizaciones consideran este tipo de mantenimiento como la base indiscutible en la que asentar toda la estrategia de mantenimiento de la instalación, lo que en pocas ocasiones da un buen resultado. A pesar de ello, es indiscutible que la estrategia de trabajar exclusivamente cuando algo falla es la más extendida en las organizaciones de mantenimiento.

Volviendo a una perspectiva más general, podemos afirmar que las tuberías, sus características y las instalaciones asociadas, han ido evolucionando en consonancia con el desarrollo de la sociedad. Con el transcurso de los años, especialmente del pasado siglo ХХ, fueron apareciendo en el mercado tuberías de diferentes materiales que se han ido instalando en el paralelamente a la constante extensión de las redes. Por ello, es normal que en las poblaciones nos encontremos tuberías de diferentes características у materiales. Inicialmente los sistemas de reparación de las tuberías eran artesanales, los operarios у personal encargado de su mantenimiento conocían la sistemática е incluso se construían los elementos necesarios para solucionar una avería. Una estaca de madera clavada sobre un pequeño agujero era una posible solución а una avería. El retacado de juntas de plomo es un sistema que sólo los profesionales de mayor edad conocen en la actualidad (aun hoy en día se utilizan sistemas similares para salvar algunas situaciones, si bien siempre con carácter provisional). A lo largo de los años, la solución más recurrente en caso de existir una avería era la de cortar la zona dañada у repararla mediante la instalación de un trozo de tubería nuevo.

No obstante, у especialmente en las últimas décadas, ha entrado en juego un nuevo factor que se muestra cada vez más implacable: el tiempo. Hace años, el hecho de que en un pueblo no se dispusiera de agua durante horas, incluso días, podía ser algo normal у estaba asumido por los usuarios. Sin embargo hoy en día esto no es así. La gente tiene la necesidad y el derecho irrenunciable a su aseo e higiene diarios, asimismo, para garantizar la continuidad de la producción industrial el agua es imprescindible. Por otro lado, la actividad cotidiana en nuestra sociedad de consumo se articula en torno a nuevos objetivos y necesidades y. en este contexto, el tiempo se constituye en un bien valiosísimo. Las exigencias de los ciudadanos, de los usuarios de los servicios de abastecimiento y saneamiento urbanos van en consonancia con esta premisa. Ante una avería, los usuarios exigen respuestas cada vez más rápidas y con estándares de calidad superiores.

Por esta razón, la industria del agua ha ido desarrollando en los últimos años mecanismos у sistemas para la reparación de tuberías que reduzcan el tiempo de restablecimiento del suministro de agua. La reparación artesanal va dando paso а la reparación con piezas cada vez más fiables, versátiles, duraderas y fácilmente accesibles en el mercado.

Los objetivos del mantenimiento correctivo de instalaciones de abastecimiento de agua y saneamiento (siempre en coordinación con los correspondientes a mantenimiento preventivo) son los siguientes:

Disponibilidad

La disponibilidad de una instalación de abastecimiento/saneamiento se define como la proporción del tiempo que dicha instalación ha estado en disposición de suministrar o evacuar agua, con independencia de que finalmente lo haya hecho o no por razones ajenas a su estado técnico.

El objetivo más importante de mantenimiento es asegurar que la instalación estará en disposición de trabajar con garantías un mínimo de horas determinado del año. Es un error pensar que el objetivo de mantenimiento es conseguir la mayor disponibilidad posible (100%) puesto que esto puede llegar a no ser rentable. Conseguir pues el objetivo marcado de disponibilidad con un coste determinado es pues generalmente suficiente.

La disponibilidad es un indicador que ofrece muchas posibilidades de cálculo y de interpretación. La definición de la fórmula de cálculo de la disponibilidad tendrá un papel fundamental para juzgar si el departamento de mantenimiento de una instalación de agua está realizando su trabajo correctamente o es necesario introducir algún tipo de mejora.

Los principales factores a tener en cuenta en el cálculo de la disponibilidad son los siguientes:

• Número de horas totales de trabajo en condiciones normales.
  
  
• Número de horas de indisponibilidad total para dar servicio, que pueden ser debidas a diferentes tipos de actuaciones de mantenimiento:
  • Intervenciones de mantenimiento programado que requieran interrupción del servicio (limpieza y desinfección de redes, reajuste y tarado de elementos de medida, puesta a punto de máquinas).
  • Intervenciones de mantenimiento correctivo programado (reparación o sustitución planeada de tuberías y accesorios) que requieran parada o reducción del servicio.
  • Intervenciones de mantenimiento correctivo no programado que detienen el servicio de forma inesperada (fugas, reventones, averías mecánicas o eléctricas en equipos de bombeo) y que por tanto tienen una incidencia en la planificación ya realizada de la producción de energía.
    
    
• Número de horas de indisponibilidad parcial, es decir, número de horas que la planta está en disposición para producir pero con una capacidad inferior a la nominal debido al estado deficiente de una parte de la instalación, que impide que ésta trabaje a plena carga.

En cuanto a los valores aceptables de disponibilidad, muchas instalaciones de agua, consiguen objetivos de disponibilidad superiores al 85-90% de forma sostenida (un año o varios puede obtenerse, pero no de forma continuada) puede ser un objetivo bastante ambicioso.

Fiabilidad

La fiabilidad es un indicador que mide la capacidad de una instalación para cumplir su plan de servicios previsto. En una instalación de redes de agua se refiere habitualmente al cumplimiento del servicio planificado, y comprometido con los usuarios. En el caso de la externalización del mantenimiento de las instalaciones el incumplimiento de este programa puede llegar a acarrear penalizaciones económicas para la empresa adjudicataria, de ahí la importancia de medir este valor y tenerlo en cuenta a la hora de diseñar la gestión del mantenimiento.

Los factores a tener en cuenta para estimar este indicador son dos:

• Horas anuales de servicio (de suministro continuado).
  
  
• Horas anuales de parada o reducción/interrupción del suministro debidas exclusivamente a mantenimiento correctivo no programado.

Como puede verse, no se tiene en cuenta para la estimación de este objetivo ni las horas dedicadas a mantenimiento preventivo programado que supongan parada de planta ni las dedicadas a mantenimiento correctivo programado. Para llevar a cabo correctamente la estimación de este factor debe definirse siempre cual es la distinción entre mantenimiento correctivo programado y no programado. Así, en muchas instalaciones es habitual considerar que una avería detectada pero cuya reparación pueda posponerse 48 horas o más se considera mantenimiento correctivo programado, y por tanto no computa para estimar la fiabilidad. Una intervención que suponga la interrupción inmediata del servicio o una parada en un plazo inferior a 48 horas se considera mantenimiento correctivo no programado, y por tanto, su duración se tiene en cuenta a la hora de determinar la fiabilidad.

El objetivo de mantenimiento persigue que este parámetro esté siempre por encima de un valor establecido en el diseño técnico-económico de la instalación, y su valor es habitualmente muy alto (igual o superior incluso al 99%). Una instalación bien gestionada, con márgenes pequeños para interrupciones de suministro y gestión óptima de sus intervenciones de mantenimiento correctivo, no debería tener ningún problema para alcanzar este valor.

Vida útil de la instalación

El tercer gran objetivo de mantenimiento es asegurar una larga vida útil para la instalación. Es decir, las redes de abastecimiento/saneamiento deben presentar un estado de degradación acorde con lo planificado de manera que ni la disponibilidad ni la fiabilidad ni el coste de mantenimiento se vean fuera de sus objetivos fijados en un largo periodo de tiempo, normalmente acorde con el plazo de amortización de la propia infraestructura. La esperanza de vida útil para una instalación de agua típica se sitúa habitualmente entre los por encima de los 30 años, en los cuales las prestaciones de la instalación y los objetivos de mantenimiento deben estar siempre dentro de unos valores prefijados.

Un mantenimiento mal gestionado, con una baja proporción de horas dedicadas a tareas preventivas, con bajo presupuesto, con falta de medios y de personal y basado en reparaciones provisionales provoca la degrada rápidamente cualquier instalación industrial. Es característico de instalaciones mal gestionadas que, a pesar de haber transcurrido poco tiempo desde su puesta en marcha inicial, el aspecto visual que presentan no se corresponde con su juventud (en términos de vida útil).

Cumplimiento del presupuesto

Los objetivos de disponibilidad, fiabilidad y vida útil no pueden conseguirse a cualquier precio. El departamento de mantenimiento debe conseguir los objetivos marcados ajustando sus costes a lo establecido en el presupuesto anual de la planta. Este presupuesto ha de ser calculado con sumo cuidado, ya que un presupuesto inferior a lo que la instalación requiere empeora irremediablemente los resultados de producción y hace disminuir la vida útil de la instalación; por otro lado, un presupuesto superior a lo que la instalación requiere distorsiona las partidas presupuestarias dedicadas al mantenimiento.

En general, podemos definir los tipos de mantenimiento correctivo en función de dos variables:

1. Posibilidad de anticipación del fallo.
2. Gestión de materiales en la reparación.

Posibilidad de anticipación del fallo

• Mantenimiento correctivo contingente o no planificado: Es aquel que se realiza de manera forzosa e imprevista, cuando ocurre un fallo, y que impone la necesidad de reparar el equipo antes de poder continuar haciendo uso de él. En este sentido, el mantenimiento correctivo contingente implica que la reparación se lleve a cabo con la mayor rapidez para evitar daños materiales y humanos, así como pérdidas económicas. Se realiza cuando el equipo o máquina no funcionan o en caso de una emergencia, por lo que esta actividad siempre es urgente y difícil de controlar, lo que puede resultar en un gran costo.
  
  
• Mantenimiento correctivo programado o planificado: Supone poder planificar una intervención de mantenimiento una vez que la avería se ha producido o cuando todo indica que se va a producir de manera inminente. El mantenimiento correctivo porgramado es aquel que tiene como objetivo anticiparse a los posibles fallos o desperfectos que pueda presentar un equipo de un momento a otro. En este sentido, trata de prever, con base en experiencias previas, los momentos en que un equipo debe ser sometido a un proceso de mantenimiento para identificar piezas gastadas o posibles averías. De allí que sea un tipo de mantenimiento que procede haciendo una revisión general que diagnostica el estado de la maquinaria. Asimismo, este tipo de mantenimiento permite fijar con anterioridad el momento en que se va a realizar la revisión, de modo puedan aprovecharse horas de inactividad o de poca actividad. Se realiza cuando se sabe, se percibe o se detecta de antemano que el equipo debe ser reparado, para que así se pueda comenzar desde el principio de forma controlada.

Gestión de materiales en la reparación

• Subsanación de fallos: El equipo que presenta disfunciones es devuelto a su estado operacional. El material que origina el fallo es desechado y sustituido por otro nuevo igual o con características similares.
  
  
• Salvamento de material: Esta modalidad de mantenimiento correctivo implica la eliminación de material que no tiene reparación y el uso del recuperado que no puede ser arreglado en la reparación o reconstrucción.
  
  
• Reconstrucción: Este es el proceso de regresar el equipo a su estado original en cuanto a desempeño, duración y apariencia se refiere. Esto se logra al desensamblarlo por completo, repararlo y reemplazar algunas partes.
  
  
• Reajuste de condiciones o parámetros de funcionamiento: Se trata de la restauración de un equipo al estado de servicio total según los estándares del mantenimiento. No implica reconstrucción ni sustitución, sólo inspección y ajuste o tarado. El objetivo es inspeccionar y reparar solo cuando sea imprescindible.
  
  
• Mantenimiento sobrevenido: Se requerirá cuando, debido a la acción del mantenimiento correctivo, la sustitución de un elemento suponga añadir operaciones de adecuación de la instalación (o del propio elemento para adaptarlo a la instalación). Por ejemplo, la reparación de un motor puede necesitar soldaduras u otro tipo de operaciones adicionales.

De todo lo expuesto hasta el momento, se desprende fácilmente que el mantenimiento correctivo entraña una serie de ventajas e inconvenientes muy evidentes. La ventaja principal del mantenimiento correctivo es que permite alargar la vida útil de los equipos y maquinarias por medio de la reparación de piezas y la corrección de fallas. En este sentido, libra a la empresa de la necesidad de comprar un nuevo equipo cada vez que uno se averíe, lo cual elevaría los costos. Además, otra de las ventajas de realizar mantenimiento correctivo es la posibilidad de programarlo con antelación a cualquier desperfecto, de modo que se puedan prevenir accidentes y evitar menguas en la producción.

Las desventajas del mantenimiento correctivo están relacionadas con la imposibilidad, en muchas ocasiones, de predecir un fallo, lo cual obliga a una detención obligatoria de la producción mientras se detecta el problema, se consigue el repuesto y se resuelve el desperfecto. En este sentido, los costos y los tiempos de la reparación, cuando ocurre un fallo imprevisto, son siempre una incógnita.

El suministro de agua en España se caracteriza en el ámbito regulatorio por una gran dispersión y fragmentación normativa y por la carencia de una norma de mínimos que normalice en todo el territorio las relaciones entre las personas usuarias de los servicios y las distintas entidades suministradoras. El complejo marco normativo de España es fruto de la historia, de la organización territorial del Estado y de la distribución de competencias sobre el recurso, su gestión y planificación.

Desde siempre la Administración General se ha constituido en promotora de grandes obras pero nunca ha entrado en los temas de gestión ni control, mientras las Administraciones Autonómicas, se han encargado de legislar sobre los aspectos de calidad del agua y los medioambientales. Por último, los Ayuntamientos han sido los que tradicionalmente han regulado esta materia a pie de calle, las redes de abastecimiento y saneamiento, las contrataciones del servicio, las tarifas, etc.

Históricamente los municipios han tenido sus normas para la prestación del servicio de abastecimiento de agua a sus vecinos y de evacuación de las residuales; bien a través de reglamentos de servicio de ámbito local o mediante órdenes municipales de de suministro de agua y saneamiento.

Otra cuestión es el tratamiento de las aguas residuales. La Ley 7/1985, de 2 de abril, reguladora de las bases de régimen local, establece en su artículo 25 que "el Municipio será el que ejerza competencias, en base a la legislación del Estado y de las Comunidades Autónomas, en diversas materias entre las que se encuentran el suministro de agua y el alcantarillado y tratamiento de aguas residuales".

En la actualidad son muchas las administraciones autonómicas las que están asumiendo los servicios de tratamiento de aguas residuales, aunque no en todos los lugares. Sí se puede afirmar que los municipios son los que, a pesar de todo, continúan conservando las competencias en la distribución domiciliaria de agua potable. En esta línea, los municipios son los responsables de planificar, construir y conservar las redes de suministro público, aprobar los precios del agua, establecer reglamentos u ordenanzas donde se recogen el funcionamiento del servicio (contratación, derechos y deberes de los usuarios, cortes de suministro, reclamaciones, etc.).

En el actual contexto, se hace patente la necesidad de una nueva norma estatal sobre el agua en España que recoja no sólo lo que abarca la actual, sino todo lo relativo al ciclo integral del agua; desde su captación a su depuración, pasando por su distribución, abastecimiento, precio, derechos de los usuarios, consumo mínimo garantizado etc.

El Texto Refundido de la Ley de aguas (Real Decreto 140/2003, de 7 de febrero, por el que se establecen los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano) tiene actualmente 135 artículos y numerosas disposiciones, pero no entra a regular lo mencionado. Únicamente regula la primera parte del ciclo del agua, temas como el dominio público hidráulico, la administración pública del agua, planificación hidráulica, usos del agua, y cesiones.

Más allá de los reglamentos locales y la legislación autonómica, dada la situación descrita, a la hora de determinar la naturaleza y las condiciones de una actuación de mantenimiento correctivo, nos tendremos que acoger a normativa de carácter eminentemente técnico o a pliegos y guías cuya aplicación no es prescriptiva. En este sentido, y como ya se ha señalado en temas anteriores, convendría tener como referencia (en el orden en que se enumeran):

1. Normas UNE correspondientes: UNE-EN 805:2000 "Abastecimiento de agua. Especificaciones para redes exteriores a los edificios y sus componentes"  y UNE EN 752:2010 "Sistemas de desagües y de alcantarillado exteriores a edificios".
   
   
2. En defecto de las anteriores, y por este orden, ISO (Organismo Internacional de Estandarización), DIN (Instituto Alemán de normalización), AWWA (Asociación Americana de Trabajos con Agua), ASTM (Asociación Americana de Ensayos con Materiales).
   
   
3. Reglas de higiene y prescripciones sanitarias presentes en la legislación vigente.
   
   
4. Pliegos del MOPU: "Pliego de prescripciones técnicas generales para tuberías de abastecimientos de agua" y "Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para Tuberías de Saneamiento de Poblaciones".
   
   
5. Guías CEDEX (Centro de Estudios y Experimentación de Obras Públicas): "Guía Técnica sobre tuberías para el transporte de agua a presión" y "Guía Técnica sobre redes de saneamiento y drenaje urbano".
   
   
6. Recomendaciones AEAS (Asociación Española de Abastecimiento de Agua y Saneamiento).
   
   
7. Recomendaciones ASETUB (Asociación Española de Fabricantes de Tubos y Accesorios Plásticos).

A continuación vamos a enumerar los criterios generales а tener en cuenta а la hora de llevar a cabo operaciones de mantenimiento correctivo en redes de abastecimiento, у según los cuales se han determinarán los elementos а utilizar:

• Material у dimensiones de la tubería:
  • En el caso de tener que sustituir un tramo de tubería se intentara emplear el mismo material. En caso de ser imposible por falta de disponibilidad del material о por otros condicionantes especiales, podría emplease cualquier otro material que sea compatible. En este caso las piezas de unión о reparación deberán ser las especificas para cada tipo de material.
  • Las tuberías de fundición dúctil о fundición gris se repararán como norma general con tubería de fundici6n dúctil.
  • Las tuberías de fibrocemento se repararan evitando realizar, siempre que se pueda, cortes de tubería. Se repararán como norma general con tubería de fundición dúctil.
  • El diámetro exterior del tubo es el que determina habitualmente la pieza de repaгaci6n (manguitos, acoplamientos, etc) que debe utilizarse. Es por ello muy importante medir siempre el diámetro exterior del tubo en el punto о puntos donde deban acoplarse las piezas de reparación у comprobar que dicho diámetro exterior está dentro del rango de uso de la pieza de reparación.

• Tipología de la avería: Según el tipo de avería, а continuación se detallan las más comunes, se aplicaran como norma general las siguientes soluciones. Hay que tener presente que dependiendo del aspecto superficial de la tubería, de cómo sea la rotura у la picadura, de cómo sea la fisura, si interior о exterior, у del material, será difícil determinar el alcance real de esta о su posible progresión, por lo tanto, se cortara una longitud de tramo mayor de la que visualmente se observa dañada, siendo siempre recomendable cambiar el tubo entero.
  • Avería por rotura neta, en redondo о tronchado: Para su reparación se utilizara un acoplamiento flexible о una abrazadera de reparación, con una anchura tal que cubra holgadamente toda la zona dañada у al menos 5 cm а cada lado.
  • Avería por picadura: En el caso de una picadura, se reparará esta mediante una abrazadera de гeparación con una anchura tal que cubra holgadamente toda la zona dañada у al menos 5 cm а cada lado.
  • Avería por fisura о raja: Cuando la longitud visible de la fisura sea igual о inferior а 1/3 del diámetro exterior de la tubería у no se observe posibilidad de progresión, se utilizará una abrazadera de reparación con una anchura tal que cubra holgadamente toda la fisura, у al menos 5 cm а cada lado de la fisura. En todo caso, es necesario garantizar la no continuidad de la fisura, para lo cual se cortara una longitud mayor а la del trozo que se observa dañado, aunque lo ideal es la sustitución del tubo entero.
  • Avería por reventón: En caso de haberse producido un reventón de la tubería, se deberá cortar todo el tramo dañado de la tubería, siendo recomendable la sustitución del tubo entero.

Características generales de los elementos de reparación

Con carácter general para todas las piezas de reparación, se recomienda que cumplan los siguientes requisitos:

• Los materiales que estén en contacto con el agua no deben alterar negativamente la calidad del agua, siendo, de acuerdo con el RD 140/2003 (calidad del agua de consumo), aptos para la industria alimentaria.
• Las piezas que lo necesiten tendrán un recubrimiento tanto externo como interno que las protejan de la corrosión.
• Los elastómeros serán de una dureza adecuada para que realicen una buena estanqueidad у se evite la perdida de agua. Pueden ser lisos, reticulares, dentados, bilabiales, cónicos, etc. Tienen que ser duraderos en el tiempo у no deben disgregarse.
• Si la pieza es resistente а esfuerzos axiales, las piezas dentadas de agarre se recomienda que sean metálicas.
• Los espárragos, tornillería у elementos de apriete deberán reunir también las características de resistencia mecánica у а la corrosión similares al cuerpo de la pieza, recomendando que sean de acero inoxidable pudiendo llevar incluso un tratamiento о recubrimiento de protección. El tamaño у sección de espárragos у tornillos deben ser los adecuados para el esfuerzo que deban soportar.

Generalidades sobre los sistemas de reparación

Hasta hace no mucho tiempo la práctica habitual era cortar el tramo dañado у sustituirlo intercalando un nuevo trozo. Sin embargo han ido apareciendo en el mercado piezas que permiten en ciertas circunstancias solucionar el problema de forma duradera sin tener que cortar, lo que reduce considerablemente el tiempo de reposición del servicio. Por ello, los sistemas de reparación se han clasificado según requieran cortar о no un trozo de la tubería. En el caso de no requerirse retirar ningún trozo de tubo, la solución es instalar una abrazadera que cubra holgadamente la zona afectada; si es necesario cortar para eliminar la parte dañada, la reparación consiste en instalar un nuevo trozo, uniendo este mediante dos piezas de reparación, una а cada externo.

Es necesario consultar siempre la información del fabricante para seleccionar la pieza de reparación más adecuada para cada tubería, conocer el rango de aplicación (dimensiones у presión), el par de apriete de la tornillería у las restricciones de montaje (desviación, separación entre tubos, etc).

Para algunos materiales (hormigón, acero, etc) es importante, después de la reparación de la avería por el procedimiento у/о piezas correspondientes proceder al revestimiento de la unión/reparación, con el fin de que toda la tubería quede perfectamente protegida; este revestimiento será de iguales características que el original у se someterá а las pruebas de control correspondientes.

Las intervenciones de mantenimiento correctivo en instalaciones de saneamiento comprenden todo tipo de reparaciones, rehabilitaciones y reformas que se realicen en la red de alcantarillado con objeto de solucionar los problemas surgidos durante la explotación, y no eliminables con la limpieza.

Dichos problemas pueden ser entre otros:

1. Problemas de obturaciones:
   • Producidos por intrusión en la red de alcantarillado de elementos tales como palos, bolsas, plásticos, que junto con las arenas y demás residuos contenidos en el agua pueden llevar a formar un tapón en el conducto que impide o dificulta la circulación del caudal. Es una de las causas más frecuentes de problemas en las alcantarillas. Muchas veces bastará la limpieza para eliminar el problema pero si el tapón está solidificado puede no bastar ésta.
   • Producidos por la intrusión de raíces en los conductos. que las obturan parcialmente. Esta obstrucción provoca un aumento de sedimentación que va agrandando el volumen del elemento perturbador hasta formar un tapón.
     
     
2. Problemas de estanqueidad:
   • En las juntas.
   • De elementos fisurados.
   • De albañales mal conectados.
     
     
3. Problemas estructurales:
   • Elementos de hormigón. fibrocemento, PVC, etc; rotos, dislocados o, deformados a causa de movimientos del terreno, sobrecargas puntuales o simplemente envejecimiento del material.
   • Elementos corroídos por efluentes agresivos.
     
     
4. Problemas de mala conexión de albañales, a veces penetrantes, presentando a menudo problemas de estanqueidad.
   
   
5. Problemas de los imbornales.
   
   
6. Problemas de los pozos de registro:
   • Infiltraciones en las paredes.
   • Infiltraciones en la solera.
   • Mala conexión de los ramales de alcantarilla.

Las inspecciones realizadas en la red de alcantarillado por el personal de explotación de la red, muchas de ellas aprovechando la coyuntura de la limpieza de la alcantarilla, permitirán detectar los posibles problemas que se acaban de mencionar. En ocasiones serán los propios usuarios los que detectarán estos problemas: tapas de pozo de registro rotas, etc.

Dependiendo de la urgencia que requiera la resolución de los problemas detectados, las reparaciones serán programables o no programables, según se actúa en base a un programa preestablecido con cierta antelación de trabajos de reparación a realizar, o bien se actúe con carácter de urgencia debido a la gravedad de del problema planteado, sin atender a ningún programa previo.

Reparaciones no programables

Como reparaciones típicas no programables pueden citarse:

• Reparación y reposición de tapas y marcos de pozos de registro, rejas transversales, etc.
• Reparación de hundimientos en las alcantarillas.
• Reparaciones interiores que requieren actuaciones urgentes, por ejemplo porque producen infiltraciones.

Las reparaciones no programables en el interior de la red de saneamiento deben efectuarse mediante lo que denominamos métodos destructivos puesto que requieren la apertura de pavimentos para su ejecución.

Reparaciones programables

Se diferencian de las intervenciones de mantenimiento preventivo en que su objetivo es actuar, de manera programada, sobre una situación sobrevenida. Todas las acciones de mantenimiento preventivo, pese a ser también programadas, preceden o se anticipan a situaciones de avería o de reparación forzosa (no es el caso de las reparaciones programables). Como reparaciones típicas programables puede citarse:

• Reparación de banquetas.
• Reparaciones de soleras, cubetas, o hastiales en caso de que no se requiera una actuación urgente.

Las reparaciones programables en el interior de redes de saneamiento se efectúan normalmente por métodos tradicionales o destructivos al igual que las no programables. Sin embargo, para el caso en que interese renovar o rehabilitar una alcantarilla, y aumentar su vida útil, además de los métodos tradicionales destructivos basados en revestimientos con morteros, se han desarrollado en los últimos años métodos de reparaciones de alcantarillas, especialmente indicadas para tubos y secciones no visitables, que permiten la realización de reparaciones sin necesidad de apertura de los pavimentos para la renovación de galerías, por lo que los denominamos métodos no destructivos.

Entre estos métodos pueden citarse:

1. Técnicas basadas en la inyección de resinas mediante un anillo sellador.
2. Técnicas basadas en el revestimiento de la alcantarilla a reparar mediante una camisa de fieltro tipo poliéster impregnado de resina.

Existen sin duda muchos métodos más pero, en este breve repaso sólo se ha hecho hincapié en aquellos de uso más extendido.

Sistemas de trabajo

Los sistemas de trabajo que se emplearán para efectuar las reparaciones dependerán de las características propias de la obra a realizar. En cualquier caso deberá buscarse la solución más racional y económica, limitando las perturbaciones en la explotación de la red y en la vida ciudadana.

Para que una reparación interior de la red sea realizada correctamente deberá trabajarse en seco, pero sin interrumpir el servicio, por lo cual los equipos de reparaciones deberán contar con los medios de desvío de caudales precisos en cada caso. En general será necesario construir tabiques que encaucen las aguas por tuberías o canales. o las desvíen a través de otras alcantarillas. Si no es posible la realización de los desvíos, las aguas se bombearán, transvasándolas a un sector aguas abajo del tramo a reparar. En caso que se requiera anular las entradas domiciliarias durante un cierto tiempo, puede hacerse privando a las viviendas del suministro de agua potable. siempre que lo autorice la empresa explotadora del servicio.

En caso que se repare la rotura de una alcantarilla. deberán tomarse precauciones en las obras, habida cuenta que la rotura de una conducción supone una aportación de agua al terreno, rompiendo su cohesión lo cual puede dar lugar a socavones por debajo del nivel en el que se está trabajando.

En lo referente a conducciones y tuberías, de forma general y en lo que al mantenimiento correctivo se refiere, podemos atenernos a lo expuesto en los apartados 2.1 y 2.2. Por los materiales empleados, por los accesorios interpuestos, y por las dimensiones y especificaciones de los tubos, la actuación ante averías (en su mayoría ocasionadas por fugas) es, en esencia, idéntica. La diferencia más sustancial, que en este caso obra a nuestro favor, es el hecho de que la mayor parte del conjunto de tuberías discurre por el exterior.

Vamos a analizar a continuación cuáles son los puntos críticos y las reparaciones más habituales en los elementos y equipos comunes tanto a las ETAP como a las EDAR.

Mantenimiento correctivo a motores

1. Sustitución del motor: La sustitución de un motor eléctrico es recomendable en cualquiera de los siguientes casos:
   • Cuando el motor trabaja más de 4.000 horas/año, es de eficiencia estándar y esta última se ha visto mermada por su uso. En este caso se recomienda sustituirlo por un motor de alta eficiencia.
   • Cuando el motor tiene más de cinco años de operación, trabaja más de 3.000 horas/año, es de eficiencia estándar y se ha quemado por alguna circunstancia. En este caso, en lugar de repararlo hay que reemplazarlo por un motor nuevo de alta eficiencia.
   • Cuando el motor se encuentra trabajando con un factor de carga menor al 40% o mayor al 100%. En este caso hay que sustituirlo por un motor de alta eficiencia con una capacidad tal que opere con una carga de entre el 65% y el 85%. Si el nuevo motor tiene una potencia inferior a 7,5 kW, habrá que conseguir que su carga se encuentre entre el 75% y el 90%.
     
     
2. Reparación del motor: La reparación del motor va a aplicar en cualquiera de los siguientes casos:
   • Rebobinado. Si las pruebas a la bobina arrojan resultados desfavorables o existen desbalances importantes de corriente es necesario rebobinar el motor. Si el motor ha sido rebobinado más de dos veces, es mejor sustituirlo.
   • Cambio de rodamientos. Cuando el rodamiento presenta algún desgaste debe ser sustituido. Al momento de efectuar la sustitución, tomar en consideración que un rodamiento no debe tocarse con las manos, ya que el ácido de la piel lo dañaría.

Sin perjuicio de todo lo anterior, estas son algunas de las acciones que se pueden llevar a cabo para el mantenimiento correctivo en general a motores: Pueden llegar a necesitarse las siguientes tareas de mantenimiento correctivo en un motor:

• Sustitución del lubricante: Si las propiedades del lubricante no son adecuadas para la aplicación, sustituir el lubricante por uno que tenga las propiedades deseadas (no deben quedar residuos del lubricante que se sustituirá).
• Daños en bobinas: rebobinar o sustituir el motor.
• Velocidad de operación menor a la velocidad a plena carga: comprobar el voltaje de la operación y corregir problemas de rodamiento y/o cojinetes, o sustituir el motor.
• Sobrecarga: corregir el problema o sustituir el motor por uno con mayor capacidad. Mediante el procedimiento del factor de carga, determinar si el motor se encuentra sobrecargado.
• Voltaje de alimentación diferente al nominal: Por una caída de voltaje en la red de alimentación en este caso habría que ponerse en contacto con la compañía suministradora; o por un bajo factor de potencia, que resolveríamos sustituyendo el motor o acoplándole una batería de condensadores.

Mantenimiento correctivo en bombas

1. Reparación o sustitución de componentes
   • Prensaestopa. Sustituir empaquetaduras o sello mecánico, si existe fuga.
   • Estopero. Extraer la junta vieja completamente con una herramienta a tal efecto siempre que sea posible. Una vez extraído es importante limpiar perfectamente el hueco así como también sus conductos de enfriamiento. Revisar el prensaestopa, verificar su sujeción y observar que conserve su holgura.
   • Rodete impulsor. Si el gasto y la carga presentan una variación mayor al 10% de sus valores de diseño, es señal de que el impulsor ya muestra cierto desgaste, por lo que se recomienda sustituirlo.
   • Tubería de descarga. Cuando la tubería de descarga presenta corrosión avanzada es mejor sustituirla para evitar una fuga de agua que paralice el servicio.
     
     
2. Sustitución de la bomba. Debe ser sustituida en cualquiera de los siguientes casos:
   • Cuando el cuerpo de la bomba presente daños importantes, derivados de la corrosión, un atascamiento, un golpe de ariete o de la fricción.
   • Cuando las condiciones de operación no coincidan con las características de diseño de la bomba y esto se traduzca en baja eficiencia de operación.

Mantenimiento correctivo en válvulas

Cuando una válvula ha sufrido daño en algunos de sus componentes, esta puede repararse; para ello se recomienda seguir los siguientes pasos:

1. Desmontar la válvula y limpiar los componentes con productos químicos o con chorro de arena.
2. Inspeccionar con cuidado los componentes; tomar la decisión de reparar o reemplazar las piezas gastadas.
3. Soldar para rellenar superficies gastadas y mecanizar hasta conformar de nuevo. En el almacén debe haber provisión de piezas de repuesto para sustituir todos los elementos rotos o desgastados.
4. Montar la válvula con juntas nuevas y, si es necesario, con tornillos nuevos.
5. Probar la válvula reparada de acuerdo con las especificaciones para válvulas nuevas.

Estaciones de Tratamiento de Agua Potable (ETAP)

Actuación frente a fugas

1. Fuga en botellas:
   • Fuga por la prensa de la válvula: Intentar apretar mecánicamente la misma, nunca más de 1/3 de vuelta, si no cesa, aplicar cemento con fraguado rápido.
   • Fuga por la salida de la válvula: Poner tapón a la misma con junta nueva (teflón o similar).
   • Fuga por una pared plana o convexa: Aplicar sobre el orificio una lámina espesa de goma virgen mediante dispositivos de apriete o collarines para oprimir la goma contra el orificio.
   • Fuga por orificio de pequeño diámetro: Obturar clavando con fuerza una pieza cónica de madera, la situación es delicada debido a que se puede agravar la importancia del escape si los bordes del orificio son muy delgados.
   • Fuga en la rosca de fijación de la válvula: Es el único caso que no debe de reapretarse la válvula ya que los filetes de la rosca pueden estar dañados. Obturar con cemento de fraguado rápido. Tanto en este como en todos los casos anteriores, es imprescindible avisar al suministrador para la retirada del recipiente.
     
     
2. Fuga de cloro: Una vez localizada la fuga, cerrar inmediatamente el contenedor para reducir la fuga y dejar el resto de la instalación de cloro funcionando para vaciar la línea. A partir de este momento podremos comenzar a reparar la avería. Lo ideal es disponer también de un clorador de reserva y si la avería se ha producido en el clorador cambiarlo mientras se repara el defecto. Si no fuera así, se debería disponer de un juego de juntas cónicas de reparación, una membrana y un tapón de regulación. Antes de volver a poner el clorador limpiarlo con alcohol y asegurarse de que está completamente seco antes de su instalación. La mayoría de accidentes en este sentido, suelen tener como causa un incorrecto trasvase entre depósitos o una manipulación inadecuada de las garrafas, bidones, tanques o similares, por lo que se deberán extremar las precauciones en estos casos. De los ocurridos con cloro gas la gran mayoría suelen deberse a escapes durante la realización de las tareas de sustitución de botellas.

Derrame de productos químicos

La secuencia de actuaciones que vamos a detallar a continuación, las deberá llevar a cabo únicamente el personal asignado. Todo aquel personal que no haya sido formado al respecto, deberá seguir en todo momento las instrucciones de los mandos intermedios, jefe de emergencia, jefe de intervención, o cualquier otro empleado de la planta con funciones específicas en este sentido.

• Ponerse el equipo de protección personal adecuado según indicaciones de la ficha de seguridad del producto derramado, antes de proceder con las labores de control del derrame.
• Retirar los envases que producen el goteo, introduciéndolos en recipientes adecuados a tal efecto, tales como, cubas o bandejas metálicas (acero o aluminio), para transportarlos hasta el contenedor de productos químicos o entrega al Gestor de Residuos, según proceda.
• Proceder a la limpieza y retirado del producto vertido, utilizando materiales absorbentes universales u otros materiales polivalentes.
• Balizar la zona del vertido hasta que la zona esté seca. Se prohíbe el acceso a la zona balizada. El trabajador al mando será el encargado de ordenar el retirado del balizado y limpieza total del vertido cuando la zona esté seca y fuera de peligro.
• Gestionar los residuos generados. Una vez recogido el producto químico derramado, se procederá a su confinamiento en un recipiente (a ser posible hermético).

Estación Depuradora de Aguas Residuales (EDAR)

En este caso nos vamos a centrar en describir las actuaciones de mantenimiento correctivo más habituales en las estaciones depuradoras de aguas residuales mediante lagunaje, por ser este el método más extendido en nuestro país.

El lagunaje es un conjunto receptáculos creados artificialmente para que en ellos se desarrollen de forma natural los procesos de autodepuración. Estos elementos han sido dimensionados y diseñados para que el proceso tenga lugar bajo unas determinadas condiciones, tanto medioambientales como de carga. Aunque los rangos en que esas condiciones pueden moverse son amplios, en determinadas circunstancias se producen anomalías que el operador debe conocer y saber corregir. Las anomalías que pueden presentarse en las lagunas, pueden ser el resultado de problemas inherentes al influente (caudal o composición), o a problemas derivados de un mal mantenimiento.

Un aumento excesivo de caudal trae como consecuencia tiempos de retención inferiores a los previstos en las distintas lagunas, y provoca disminuciones en los rendimientos de depuración. Aumentando el número de lagunas anaerobias en operación (siempre que la estación de tratamiento disponga de varias de estas unidades), se corrige el impacto del incremento de caudal sobre la etapa anaerobia. Lo mismo puede hacerse si la instalación consta de varias unidades facultativas y de maduración. Si la estación depuradora dispone de lagunas anaerobias, lagunas facultativas y de maduración únicas, puede recurrirse a la variación de la altura de lamina de agua en las mismas, con lo que se incrementa el volumen de trabajo y, por tanto, los tiempos de retención.

Aumentos excesivos de la carga orgánica que llega a la estación de tratamiento darán lugar a sobrecargas de las distintas lagunas. Dichas sobrecargas en lagunas anaerobias originaran una intensificación en los olores que desprenden y en las lagunas facultativas y de maduración producirán la variación de la típica coloración verdosa, apareciendo tonalidades marrón-rosáceas, presencia de burbujeo en la masa liquida y generación de malos olores.

Ante fenómenos de sobrecarga orgánica se procederá como en el caso de sobrecarga hidráulica y si se detectan tonalidades rosáceas en las etapas facultativa o de maduración, se procederá a disminuir e incluso anular totalmente, la alimentación a estas lagunas, no restableciéndose hasta que no se recupere la tonalidad verdosa característica. Si las tonalidades rosáceas se detectan en la etapa facultativa pero no en la posterior maduración, puede recurrirse a la recirculación de las aguas, desde las lagunas de maduración a las lagunas facultativas.

Entre los problemas derivados del mal mantenimiento destacan:

• Aparición de flotantes: Aunque no es normal que llegue a constituir un problema en sí, lo son las consecuencias que pueden derivarse de su existencia: aparición de mosquitos e impedimento a la penetración de la radiación solar. La eliminación de los flotantes se efectuara con ayuda de un recoge hojas de piscina, aprovechando los momentos en que, por efecto del viento, queden confinados en las proximidades de las orillas de las lagunas.
• Aparición de malas hierbas: La aparición de malas hierbas en los taludes interiores de las lagunas acarrea dos consecuencias negativas: aparición de mosquitos y la posibilidad de servir de contención a los flotantes provocando su acumulación. La eliminación de estas hierbas puede efectuarse mediante el empleo de herbicidas o por medios mecánicos.
• Acumulación de fangos: Esta acumulación tiene lugar, fundamentalmente, en el fondo de las Lagunas Anaerobias. La frecuencia de extracción de los mismos puede fijarse en tres-cuatro anos, y será la propia apariencia de los efluentes de estas lagunas (incremento en los sólidos en suspensión) la que indique cuando debe procederse a dicha extracción.

Como norma general, para evitar los problemas que ocasionan vertidos incontrolados a la red de saneamiento municipal (aceites usados, efluentes industriales, residuos de instalaciones ganaderas), se recomienda la implantación y el cumplimiento riguroso de una ordenanza de vertidos a colectores municipales.

En general, por su configuración y condiciones de trabajo, en muchos sentidos el mantenimiento correctivo en instalaciones de riego guarda grandes similitudes con el mantenimiento de instalaciones de abastecimiento de agua. Muchos de los planteamientos del 2.1 son de aplicación directa en el contexto de redes de riego. Hay cuestiones, no obstante, que son específicas de este tipo de instalaciones. Antes de abordarlas conviene tener en cuenta las siguientes recomendaciones previas a la reparación de una avería en una instalación de riego:

• Es necesario determinar con precisión la naturaleza del daño, los repuestos y herramientas necesarias.
• Deberemos informar a los usuarios del tramo afectado y suspender el servicio.
• Siempre intentaremos desenterrar un tramo de tubería de una longitud suficiente para no forzarla durante la reparación.
• Hay que tratar de evitar realizar reparaciones parciales o provisionales en la medida de lo posible.
• La reparación debe ser dirigida por una persona autorizada y conocedora del manejo del sistema. Muchas personas opinando, sólo producen confusión y malos resultados.
• Es imprescindible tener plena constancia del éxito de la reparación antes de proceder a tapar las tuberías (prueba hidráulica).
• Reparar y tener las estructuras metálicas pintadas y engrasadas.

Obstrucciones: prevención y tratamiento

Dada la naturaleza y ubicación de las redes de riego las averías por obstrucción merecen una atención especial. Todas las partes de una red de riego son susceptibles de sufrir este tipo de situaciones. El riesgo de padecerlas es mayor cuando el sistema se abastece desde un pozo, depósito o alberca; y aún se ve más acrecentado cuanto más próximos estamos a la zona de emisores. El método de riego también tiene mucho que ver con la mayor o menor exposición a obstrucciones; así, los sistemas con más posibilidades de padecerlas son, en este orden: riego por inundación, riego por aspersión y riego localizado o mediante goteo.

depósitos con aguas estancadas y aguas de superficie que llevan en suspensión partículas minerales o que puedan producir precipitados químicos u orgánicos, predisponen a que se produzca obstrucciones en los puntos de consumo. Estas obturaciones disminuyen y suprimen a veces la aportación de agua a las plantas, principalmente por su facilidad de obstrucción al ser los orificios de los emisores, en su mayoría, de diámetro muy reducido.

También, al evaporarse el agua en los puntos de emisión, después de cada riego, la concentración de las sales disueltas se incrementa quedando pegadas a los orificios de salida de agua y ocasionando su obturación. Estos problemas no sólo causan daño a las plantas por su falta de riego, sino que también aumentan los costes de mantenimiento de la instalación y la mano de obra adicional para su control y tratamiento. Es importante averiguar la causa de las obturaciones ya que de esta forma su prevención y control es más eficiente.

1. Obstrucciones físicas: Están originadas por cuerpos/partículas de mayor o menor tamaño que reducen o cubren por completo la sección de una tubería o el orificio de salida de un emisor. Para devolver a una situación operativa normal a una de estas instalaciones deberemos eliminar físicamente los elementos que han generado la obstrucción. Estaremos hablando, por tanto, de extracción y limpieza. No debemos descartar, no obstante, la posibilidad de tener que desmontar y sustituir emisores y/o tramos enteros de tubería que no podamos desatascar. A la hora de minimizar las intervenciones de mantenimiento correctivo por obstrucciones físicas en una red de riego deberemos tener en cuenta:
   
   
   • Las obturaciones provocadas por partículas gruesas se pueden evitar con la instalación en el cabezal de riego localizado de un equipo de filtrado adecuado al tipo de agua y a la cantidad de sustancias en suspensión que tenga. Si el agua lleva gran cantidad de sólidos en suspensión será necesario instalar también un equipo de prefiltrado para eliminar parte de los contaminantes antes de su paso por los filtros.
     
     
   • Las obstrucciones por partículas finas se producen cuando el agua presenta sólidos en suspensión, sobre todo arenas y limos. En el caso de embalses, la presencia de microorganismos, pequeños peces y sobre todo de algas, puede suponer un factor importante de obstrucción, tanto de rejillas como de los elementos filtrantes del cabezal de riego y los propios emisores.
     
     
   • En las partes de la instalación que discurren bajo el terreno, se puede prevenir la entrada de raíces con la aplicación de herbicidas usando la propia red de riego. El uso de esta técnica debe ser controlado por personal especializado para determinar el tipo de herbicida, la dosis del mismo y las condiciones y método de aplicación. También existen en el mercado emisores impregnados de herbicida que van liberando la sustancia activa a lo largo del tiempo.
     
     
   • En este mismo tipo de instalaciones, uno de los problemas más importantes es la succión de suciedad por los emisores al dejar de regar. Para que esto no ocurra, la instalación debe dotarse de sistemas de inyección de aire a presión, que se activan en el momento de dejar de regar, o elegir emisores que dispongan de dispositivos antisucción.
     
     
   • Por último, La proliferación de microorganismos en el interior de la instalación de riego puede provocar con frecuencia la formación de obstrucciones, sobre todo en los emisores. Fundamentalmente se trata de algas, filamentos y geles bacterianos y fauna acuícola.
     
     
2. Obstrucciones químicas:Se producen por la precipitación de sales disueltas en el agua de riego, fundamentalmente al evaporarse el agua. Las precipitaciones más frecuentes son las producidas por los carbonatos que contiene el agua de riego, así como el hierro y los fertilizantes. Veamos algunos de los casos más frecuentes:
   
   
   • Precipitados del calcio: Se producen sobre todo en forma de carbonatos y en aquellos puntos donde el agua queda en reposo entre un riego y otro, o en la salida de los emisores, donde la concentración de sales aumenta como consecuencia de la evaporación. Una vez que se ha producido la precipitación de sales de calcio, los tratamientos correctores son de eficacia muy variable según el grado de obturación y el tipo de emisor. Normalmente se consiguen despegar las incrustaciones, pero es frecuente que queden pequeñas partículas en el agua y formen de nuevo precipitados que den lugar a nuevas obturaciones. Estos tratamientos consisten en la aplicación de ácido a altas concentraciones.
     
     
   • Precipitados de hierro: Se producen en aguas ácidas que llevan hierro disuelto, que al oxidarse precipita y forma depósitos color marrón en filtros y emisores. El tratamiento para eliminar precipitados de hierro en la red de riego se realiza con ácido. El procedimiento es el mismo que en el caso de los precipitados de calcio pero en este caso se utilizará ácido sulfúrico. Éste disolverá los sedimentos que se hayan formado por la precipitación del hierro y al mismo tiempo, mantendrá en solución el que vaya en el agua para que no precipite.
     
     
   • Precipitados procedentes de fertilizantes: El uso inadecuado o excesivo de fertilizantes puede llevas la obturación de filtros y emisores por la precipitación de sus componentes químicos. Una mala disolución o incompatibilidad de estos al preparar la solución nutritiva, puede producir también reacciones con algún elemento propio del agua de riego. Cuando las medidas preventivas no son suficientes y aparecen obturaciones por precipitación de los fertilizantes, el tratamiento para eliminarlos será, como en los casos anteriores a base de ácido. El tipo de ácido que se utilice dependerá de la naturaleza del precipitado que se forme, es decir, se aplicará ácido nítrico, fosfórico o sulfúrico, según el caso.

Cuando se produce una avería en la red se ha de poner en marcha la operativa de reparación de forma inmediata, con la consigna de que se realice en el menor plazo posible у dando la solución más duradera, procurando siempre afectar al menor número de abonados у durante el menor periodo posible. Asimismo, también se debe tener especial atención а los problemas que se pudieran ocasionar al tráfico у а peatones, por lo que tras la solución del fallo en el servicio, una vez reparada la avería, se agilizarán los trabajos de obra civil para dejar expedita la vía pública. Las actuaciones de mantenimiento correctivo son más habituales en red de distribución aunque es especialmente crítica en las redes de traídas у arteriales. Todo el proceso que se detalla es válido para todo tipo de redes.

Las tuberías de las redes de suministro que transportan у distribuyen el agua, van normalmente enterradas en el subsuelo de las poblaciones, bajo pavimentos de aceras, asfalto, adoquines, etc, tapadas con tierras de relleno, gravas, zahorras о entubadas у protegidas con hormigón en cruces de calzadas о puntos donde puedan sufrir cargas  elevadas. No es habitual que las tuberías discurran por la superficie de forma visible о por el interior de galerías visitables, condiciones bajo las que sería sencillo encontrar el punto exacto donde se tiene que reparar la avería.

Cuando se instala una nueva tubería es imprescindible realizar los "croquis" desmontaje у planos que permitan conocer la situación en planta у la profundidad de la red existente, con el fin de poder disponer de información gráfica que permita tenerla localizada у poder realizar posteriormente cualquier actuación sobre la misma, como sería el caso de una reparación. Con el transcurso de los años, los datos de distancias у profundidades reflejados en los planos у croquis de montaje van perdiendo exactitud al cambiar las referencias por modificaciones de las calles, construcción de nuevos edificios у cambios en los elementos urbanísticos; aun con estas consideraciones, es básico disponer de estos planos у croquis ya que, con las consideraciones anteriores, con una inestimable información que nos facilitara enormemente los trabajos de mantenimiento correctivo.

En los últimos años, con el continuo avance de la informática у la posibilidad de disponer en un ordenador de todos los datos referentes а planos de la red sobre una base cartográfica (GIS), у la utilización para uso civil de la red de satélites de posicionamiento (GPS americano у Galileo europeo), las tuberías pueden situarse con coordenadas UTM que nos ofrecen un exacto posicionamiento aun variando las referencias externas locales. No obstante, el uso de coordenadas UTM nos hace dependientes de los satélites, por lo que aun siendo de gran utilidad, debemos de seguir disponiendo de las referencias locales tanto en planta como en profundidad.

Por todo lo anterior tenemos que considerar que tanto los croquis como los planos de que dispongamos nos serán de gran utilidad para situar у encontrar las tuberías, si bien los datos que ofrecen debemos tomarlos siempre como aproximados. Como complemento а toda esta información gráfica, tenemos los elementos visibles de la propia red: arquetas у registros de válvulas, desagües, ventosas, postes de situación, etc, о parches de anteriores reparaciones aun visibles en los pavimentos, etc. Podemos considerar también el uso de equipos electrónicos que nos permitan identificar la situación de la tubería como es el uso de georradares, inyección de señales electrónicas sobre un elemento accesible de la tubería intentando su localización con un receptor de señales, etc.

Antes de adentrarnos en cómo se debe reparar una tubería de agua, es necesario localizar у encontrar el lugar exacto donde se tiene que actuar. El punto por donde vemos salir el agua no tiene porqué coincidir con el punto en donde está localizada la avería; el agua siempre busca el camino que le ofrezca la menor resistencia. En el caso de un reventón о una fuga provocada, (maquinas excavadoras, perforadoras, martillos neumáticos, etc) podemos tener situado con relativa certeza el punto donde se debe realizar la reparación. Pero en otras muchas ocasiones esta localización no es tan sencilla. El agua, en su camino, puede aflorar en un punto у tener su origen а bastante distancia de donde lo observamos. incluso, sabemos que en una red de agua podemos tener importantes averías en donde el agua perdida no sea visible (al irse por el subsuelo о а un colector cercano).

En cuanto a la detección de fugas en redes de agua podemos agrupar las distintas técnicas en dos bloques:

1. Métodos indirectos de detección
   
   
   • Sectorización: consiste en subdividir la red en partes que, normalmente, son dependientes durante el día e independientes durante la noche, mediante electroválvulas motorizadas,  con el fin de prelocalizar el problema. La medición de caudales nocturnos en sectores de dimensiones conocidas da una alarma fiable de donde existe una fuga.
   • Análisis de presiones: Del estudio de presiones de una red se concluye que no todas las horas del día requieren la misma presión, de ahí que un ajuste horario de presiones en la red puede ser de gran ayuda para limitar el volumen de agua perdido en fugas no localizadas.
     
     
2. Métodos directos de detección
   
   
   • Registradores acústicos de sonido: Se componen básicamente de varios sensores con unidad de almacenamiento de datos en cada uno de ellos, y un software para la lectura de la información recibida y la programación de sensores y unidades de almacenamiento. Los sensores reciben la señal transmitida por el ruido de fuga a través de la tubería (conducida por las propias paredes del tubo) o como onda de presión a través del agua.
   • Sistema permanente de detección de fugas: En un principio los registradores acústicos de ruido fueron utilizados de manera puntual. Los resultados obtenidos hicieron que las compañías de agua inmediatamente comenzarán a aplicar estos equipos de forma sistemática, mediante la instalación de registradores de ruido en cada una de las válvulas. Estos registradores cuentan con un módulo de transmisión de radio, que cada 5 segundos trasmite la información sobre el estado en que se encuentra.
   • Varillas de escucha: Consiste en un tubo metálico hueco terminado en forma de campana que produce una reverberación del sonido en su interior indicando la presencia de fuga. Es un instrumento de uso muy sencillo y de bajo coste, pero que requiere una gran experiencia por parte del técnico
   • Varilla de escucha electrónica: Es una evolución respecto del equipo anterior y está constituida por un par de auriculares y una varilla electrónica que lleva acoplada en su interior un sensor piezoeléctrico, conectado a un amplificador con un sistema de filtros que aumentan la sensibilidad del instrumento.
   • Geófono: es un instrumento compuesto por un módulo de control y amplificación, un micrófono de pie tipo campana, un par de auriculares y una varilla de contacto que la mayoría de casas comerciales ofrecen de forma opcional.
   • Correlador: Este equipo está compuesto por una unidad central, una pareja de sensores, unos auriculares y un software para el tratamiento de datos. La unidad central tiene funciones de amplificación, selección de filtros, control y tratamiento de datos. Los sensores captan la señal y los transmisores la envían a la unidad central donde se procesan los datos y visualizan los resultados.
   • Equipo de detección con gas: El método de funcionamiento de este equipo consiste en vaciar la tubería y presurizarla con la introducción de un gas rastreador no tóxico, que puede ser hidrógeno o helio. De esta forma se chequea el estado de la tubería detectando cualquier escape de gas con un sensor específico, que marca el lugar de la fuga y la concentración del gas fugado.
   • Termografía infrarroja: El sistema de escaneado termográfico refleja la temperatura superficial del terreno sobre el que se asienta la tubería que deseamos chequear. Esta temperatura depende de la composición del subsuelo y de las condiciones superficiales y atmosféricas.
   • Georradar: Equipo basado en el estudio de la reflexión que experimentan las ondas electromagnéticas cuando inciden en la superficie de separación de dos materiales con constantes dieléctricas diferentes. El georradar utiliza el hecho del cambio de las propiedades del terreno para detectar cables, fugas, etc.

La sectorización de instalaciones de abastecimiento de agua parte de una concepción avanzada del diseño en malla de la red. El objetivo original en los primeros planteamientos de estos sistemas era doble: Por un lado se buscaba garantizar el suministro, limitando al máximo las interrupciones por operaciones de mantenimiento, rehabilitación o ampliación. Por otro lado, como ya se ha señalado en el epígrafe anterior, se pretendía un seguimiento y contrastación de caudales/consumos para poder ubicar posibles fugas.

Con el paso del tiempo, el desarrollo y complejización de las redes, la creciente importancia de la eficiencia en los procesos y la necesidad de implementar estándares de calidad en el servicio; la sectorización ha pasado a ser un instrumento indispensable en el nuevo diseño y operativa de las instalaciones de abastecimiento.

Como se ha señalado la incorporación de elementos para sectorizar las redes es una práctica extendida desde hace décadas. Tanto es así, que buena parte de los reglamentos locales incorporan artículos en este sentido. A modo de ejemplo veamos qué dice al respecto el "Reglamento de los servicios municipales de abastecimiento y saneamiento de agua del ayuntamiento de Benavente" (2012) en su punto 3.1.8: "El prestador del Servicio podrá fijar a los promotores o solicitantes de ampliaciones de la red de distribución la instalación de contadores sectoriales para control de las fugas existentes en las obras ejecutadas. Dichos contadores sectoriales se instalarán en arqueta enterrada, sobre un by-pass que permita la sustitución del contador sin interrupción del suministro. Estos contadores irán montados tras un filtro que evite su parada por posibles arrastres que se produzcan en la tubería".

Sectorización para control de fugas

Como se ha señalado, la sectorización, en un principio, tuvo como principal objetivo la detección y control prematuro de fugas de agua. A la configuración ya descrita, con contadores sectoriales, se le han ido añadiendo progresivamente dispositivos y sistemas más complejos de monitorización y seguimiento, con una triple finalidad:

1. Localización de fugas de agua.
2. Persecución de fraudes y robo de agua.
3. Subsanación de posibles errores de facturación.

Para ello se han implementado, entre otros, dos tipos de sistemas:

• Macromedidores: Cuyos datos son exportados automáticamente y durante las 24 horas al software de análisis y gestión, permitiendo realizar estadísticas que ayudan a identificar el motivo de la pérdida de agua y su ubicación.
• Caudalímetros y contadores sectoriales electrónicos: conectados a data loggers que se encargan de la lectura remota continuada de los índices de cada punto de lectura de la red. Estos dispositivos realizan cálculos previos (caudales medios, mínimos, máximos, etc) y presentan los balances diarios. Operan 24 horas al día proporcionan la lectura de los caudales nocturnos, un dato clave para la detección de fugas de agua. Los datos se transmiten diariamente a los sistemas centrales para analizar su evolución a lo largo del tiempo y para cotejarlos sector por sector.

Definición y objetivos de la sectorización

El término sectorización es conocido como la formación de zonas de suministro autónomas, aunque no independientes, dentro de una red de distribución; en otras palabras, es la división o partición de la red en muchas pequeñas redes, con el fin de facilitar su operación. De este modo, es mucho más sencillo controlar los caudales de entrada en cada sector, las presiones internas de la tubería, la demanda y el consumo, así como las pérdidas de agua, tanto en fugas como en usos no autorizados. Aún más, puede conducirse el agua por la red primaria, sin exceso de conexiones con la secundaria, desde la fuente de alimentación hasta los puntos más lejanos.

La necesidad de llevar a cabo la sectorización de la red de distribución se hace mayor mientras ésta sea más grande, y por consecuencia su operación se vuelve más compleja. De este modo, destacan dos características principales de las grandes redes: funcionan con diversos niveles de presión a lo largo de la red, en el transcurso del día y de la noche y están formadas por una gran cantidad de circuitos cerrados. Así, podemos definir una serie de elementos necesarios para sectorizar una red:

• Que se trate de un área completamente aislada.
• Que pueda disponer de un suministro de agua independiente.
• Que cumpla especificaciones de velocidad y presión en todas sus tuberías y nodos.
• Que garantice un suministro continuo a usuarios.

Sectorización y puntos de alimentación

Los criterios a seguir para llevar a cabo la división en sectores, parten de la infraestructura existente y de las diferentes zonas de presión en operación normal antes de iniciarse el proceso. Como resultado se llega a una primera propuesta de sectorización. Ésta y las adecuaciones que posteriores pueden realizarse atendiendo las siguientes recomendaciones:

• Generalmente se pueden considerar de 1 a 5 sectores por cada 100 hectáreas (1 km²); en zonas con alta densidad de población, los sectores pueden ser de 10 a 15 hectáreas. Algunos expertos dimensionan los sectores en función del número de usuarios o de tomas.
• Cualquiera de las recomendaciones que haya sido seleccionada para definir el tamaño de los sectores, deberá ajustarse a la geometría de la red, sobre todo a la adaptación de las condiciones de operación actuales y la facilidad de contar con un punto de suministro, aunque siempre será prudente contar con una alimentación de respaldo, aunque ésta se mantenga cerrada y sólo se utilice en contingencias.
• Minimizar las variaciones de presión de servicio al interior del sector; esto es, mantener una cierta uniformidad de presiones entre los 15 y 50 mca, correspondientes a la dinámica mínima y estática máxima, respectivamente.
• Siempre será conveniente verificar las velocidades del agua, las que podrán estar comprendidas entre 0,6 y 2 m/s.

Algunos de los problemas más comunes en la delimitación de los sectores, se refieren a la caída de la presión en algunos puntos, la presencia de altas velocidades y la elevación de la presión durante las horas de menor consumo. Generalmente, este tipo de inconvenientes se suelen reducir estableciendo dos puntos diferenciados de alimentación o incluyendo la instalación de dispositivos reductores de presión. En ocasiones, sin embargo, se hace necesaria la construcción de líneas de interconexión adicionales.

Estructura orgánica

La organización de los recursos humanos de una empresa de instalación y mantenimiento de redes de suministro y saneamiento debe atender a los siguientes criterios:

1. Disponer de un análisis estratégico del ciclo integral del agua que tenga en cuenta los factores internos y externos que condicionan la actividad de la empresa como agente clave en el desarrollo de la comunidad.
2. Consolidar una metodología de planificación, seguimiento y control que permita no sólo identificar las necesidades actuales y futuras de recursos sino también el modelo organizativo más adecuado, con una visión integradora tanto del abastecimiento como del saneamiento.
3. Articular las líneas de actuación, planteando diferentes alternativas, según los recursos de los que se dispone en la actualidad, teniendo en cuenta las previsiones económicas próximas, y las previsibles consecuencias del cambio climático.
4. Orientar las prioridades de actuación, y consecuentemente la toma de decisiones y asignación de recursos para asegurar tanto la garantía de suministro, como la calidad del recurso y el agua de consumo, y la continuidad del servicio dentro del ciclo integral del agua.
5. Ofrecer una visión global integrada de la actividad de la empresa, contribuyendo a mejorar y afianzar el conocimiento de la misma como agente en el desarrollo de la comunidad.
6. Promover la excelencia desde un enfoque integral y como premisa para servir de instrumento al servicio de la empresas y de los entes locales, así como de cooperación con las diferentes administraciones y usuarios, reforzando el compromiso con estos últimos.
7. Articular un sistema de financiación justo y asequible que permita dar cumplimiento al objetivo de la Directiva Marco del Agua (Directiva 2000/60/CE: "Marco comunitario de actuación en el ámbito de la política de aguas"), teniendo en cuenta el principio de la recuperación de los costes de los servicios relacionados con el agua, incluidos los costes medioambientales y los relativos a los recursos.
8. Integrar en la gestión los aspectos derivados de la transformación digital, la innovación, el fomento del talento, la calidad ambiental, la eficiencia energética, o la sostenibilidad, haciendo una puesta importante por la I+D.

Valoración de los puestos de trabajo

Con el fin de establecer el orden o importancia relativa en la jerarquización de los puestos de trabajo en el Consorcio se procede a la valoración del puesto de trabajo. Los principios a partir de los que se aplican los factores de valoración son:

• Carácter sistemático: el valor relativo de los puestos de trabajo se establece valorando las funciones concretas de cada puesto dentro de un esquema de factores único para toda la organización
• Objetividad: asegurar que la valoración se realiza en base a factores objetivos y simétricos para todos los puestos
• Relativo al puesto no a la persona: la valorización se realiza atendiendo al contenido funcional y responsabilidad del puesto de trabajo y no a las capacidades de la persona que lo ocupa
• Propio de la organización: la valoración de puestos de trabajo son apropiados a las características particulares y a la actividad de la empresa.

A continuación se detallan los factores a partir de los cuales se debería determinar el valor relativo de cada uno de los puestos de trabajo de la empresa.

1. Capacitación: Amplitud del conocimiento y experiencia sobre aspectos teóricos, prácticos, así como capacidades y técnicas profesionales concretas requeridas para realizar un determinado trabajo. Entendido tanto como el volumen de áreas de conocimiento diferentes, como el mayor o menor grado de conocimiento sobre cada una de ellas. Dicho conocimiento puede haber sido adquirido a través de una formación concreta, de la experiencia profesional, o como una combinación de ambas.
2. Comunicación e influencia: Grado de interrelación del puesto con otros de la organización o terceros externos, incluidos clientes, para alcanzar los resultados pretendidos. Se tiene en cuenta tanto el intercambio de información, como la capacidad de influencia, persuasión y negociación frente a terceros.
3. Comunicación e influencia: Grado de interrelación del puesto con otros de la organización o terceros externos, incluidos clientes, para alcanzar los resultados pretendidos. Se tiene en cuenta tanto el intercambio de información, como la capacidad de influencia, persuasión y negociación frente a terceros.
4. Responsabilidad sobre recursos: Volumen de recursos económicos y materiales bajo la gestión del puesto de trabajo, así como el alcance o impacto de dichos recursos sobre la organización.
5. Dirección de personas: Grado de complejidad y dedicación del puesto a la organización y dirección del colectivo de personas enmarcado bajo su supervisión. Se considera tanto el número de personas como la complejidad de los puestos que ocupan.
6. Condiciones físicas: Nivel de exigencia física requerido por el puesto en el desempeño de sus funciones, considerando tanto el esfuerzo físico como factores ambientales.

De acuerdo con estas valoraciones se ofrece a continuación una tabla con los distintos niveles de responsabilidad y autonomía dentro de una empresa tipo del ramo. Los niveles más altos se corresponden con una mejor valoración en conjunto a través de los ítems descritos.

Estos niveles de responsabilidad constituyen graduaciones que permiten valorar la intensidad que contiene cada puesto de trabajo en términos de responsabilidad. Los niveles de responsabilidad para la ordenación de los puestos de trabajo son los siguientes:

• Nivel 1: el puesto de trabajo asume la máxima jefatura en el ámbito de aquellas funciones para las que asume la dirección, gestionando con autonomía medios humanos y materiales puestos a su disposición. Incluye ámbitos como la prestación de los servicios ofrecidos por la empresa, o las funciones de carácter legal de Secretaría e Intervención.
• Nivel 2: el puesto de trabajo asume la dirección de un ámbito particular de responsabilidad en la prestación de los servicios ofrecidos por la empresa, servicios directamente relacionados con la actividad principal de la entidad, y con impacto directo en el nivel de servicio final ofrecido a clientes o usuarios. Implica la gestión de los medios humanos y materiales puestos a su disposición.
• Nivel 3: el puesto de trabajo asume la prestación de servicios de asesoramiento administrativo especializado, en colaboración directa con los órganos establecidos legalmente de Secretaría e Intervención (también incluye las funciones de carácter legal de Tesorería), o de soporte a jefaturas de servicio técnico.
• Nivel 4: el puesto de trabajo asume la gestión y ejecución de una serie de funciones coordinando medios propios o externos, en el ámbito de la prestación del servicio ofrecido por la empresa, o de servicios internos. La capacidad de decisión del puesto está supeditado al control cotidiano del responsable del departamento.
• Nivel 5: el puesto de trabajo puede asumir el mando de un equipo propio de personas en la ejecución de tareas manuales relacionadas con el servicio de explotación de las infraestructuras de la empresa. La capacidad de decisión del puesto está supeditado al control cotidiano del responsable del departamento o de las personas en las que éste delegue
• Nivel 6: el puesto de trabajo puede asumir el mando de un equipo propio de personas en la ejecución de tareas manuales relacionadas con el servicio de explotación de las infraestructuras de la empresa, o realizar con autonomía labores técnicas de soporte administrativo. La capacidad de decisión del puesto está supeditado al control cotidiano del responsable del servicio o de las personas en las que éste delegue.
• Nivel 7: el puesto de trabajo realiza funciones supeditados al control cotidiano del responsable del departamento o de las personas en las que éste delegue.

La externalización (del inglés outsourcing) es el proceso en el cual una empresa/entidad proveedora de servicios delega una porción de su proceso o actividad a una compañía externa. Dicha compañía es contratada para desempeñar más eficientemente el trabajo. La primera organización queda libre para enfocarse en la función central de su negocio. En resumen, el outsoucing consiste en que una entidad o corporación contrata a una agencia externa especializada para realizar un trabajo que no domina.

La externalización de servicios comenzó en EEUU en los años 60 y consistía en contratar empresas externas para realizar servicios que no se consideraban esenciales para la actividad. Entre finales de los 80 y principios de los 90, algunas administraciones se comenzaron a sumar a esta tendencia, y se decidieron a subcontratar actividades que hasta ese momento eran prestadas de manera directa incorporando empresas externas que realizaran esas actividades.

Razones para externalizar servicios

Además de la imposibilidad de asumir ciertas acciones estratégicas, existen otras razones por las cuales las empresas deciden externalizar de servicios.

• La compañía especializada que se ocupa del trabajo subcontratado a menudo está especializada y normalmente tendrá capacidades mejoradas y acceso a nuevas tecnologías; en las que la compañía que contrata el servicio quizá no podría permitirse invertir. La externalización de servicios permite a la entidad contratadora centrarse en otros asuntos de negocio, mientras los expertos externos se ocupan de los detalles.
• En algunos casos, por ejemplo, el elevado coste de un departamento propio lleva a que muchas de ellas decidan delegar una acción concreta en terceros. La rentabilidad o no de esta maniobra dependerá de cuál sea la relación con ese intermediario.
• También puede suceder que las compañías no tengan planes de abrir una nueva área o departamento y que dicha sea necesidad sea solamente temporal, con lo cual resulta más rentable contratar a un intermediario para ello.
• Otras veces la razón es la búsqueda de una mayor calidad. El mercado está lleno de consultores e intermediarios que brindan un excelente servicio, algo que les genera un notable voto de confianza entre las empresas que contratan con ellos.

Externalización de servicios de mantenimiento de redes de agua

Ateniéndonos a la historia reciente, podemos afirmar que a lo largo de muchos años la licitación y contratación de obras para la ejecución y/o renovación de redes de saneamiento y abastecimiento de agua ha sido el modelo más habitual (recayendo así la titularidad de las obras en empresas externas a los organismos encargados de la gestión del suministro de agua en un territorio determinado), en este mismo ámbito en los últimos años están proliferando procesos de externalización de dos tipos:

• Externalización parcial de servicios: Orientados a la reparación, inspección, mantenimiento y rehabilitación de instalaciones de suministro de agua y saneamiento. En estos casos la titularidad de la gestión del recurso se mantiene. Es una modalidad cada vez menos habitual.
  
  
• Externalización total de la gestión: Abarcando todos los ámbitos relacionados con el suministro e incluyendo procesos administrativos, de facturación, mantenimiento, etc. Supone una cesión completa de la gestión por parte de la adminstración a una empresa concesionaria por un determinado periodo de tiempo. Este tipo de externalización de servicios es actualmente el que más se está extendiendo.

Numerosos ayuntamientos, están optando por este modelo que incluye tanto suministro como mantenimiento de infraestructuras. Se ha pretendido así dar un carácter de continuidad y estabilidad a esta situación de forma que, a medio plazo, se pueden plantear dificultades en caso de querer revertir dicha concesión. Este escenario exige de la administración un control de los precios y de la carga sobre los usuarios de los costes de costes de mantenimiento y de los cánones por suministro.

La fórmula de privatización más utilizada es la concesión de los servicios. El agua sigue siendo pública, el servicio competencia y responsabilidad de las Entidades Locales, pero la gestión en todos sus ámbitos se adjudica a un agente privado. En todos los casos de privatización del ciclo urbano del agua la empresa privada paga a la administración una cantidad de dinero a cambio de la concesión. Es lo que se denomina canon concesional. Estos cánones tienen como objetivo mejorar las infraestructuras hidráulicas (mediante mejora, correcto mantenimiento y rehabilitación).

Así se ha llegado a una nueva coyuntura en la que la gestión privada (a través de empresas mixtas o privadas) supone ya cerca del 50%. Las principales empresas que han accedido, a través de este proceso de externalización a la gestión del agua en España son Aqualia, división de la constructora FCC, y Aquagest, con una mayoría de Aguas de Barcelona.

Este modelo de gestión exige la existencia de órganos reguladores, indicadores de calidad de gestión y estadísticas fiables, lo contrario puede suponer una merma en la capacidad de controlar este recurso por parte de las administraciones. Es por eso que, en algunas ciudades europeas se está dando un paso atrás en la externalización de la gestión y servicios de saneamiento y suministro de agua. Son los casos en Francia de Grenoble o París cuyas entidades locales recientemente han recuperado su concesión. En España, por su parte, la presión de las empresas privadas se ve favorecida por la falta de recursos municipales y la debilidad de la regulación.

Instrumentos y herramientas de mantenimiento

Las empresas mantenedoras de instalaciones de suministro de agua deben acreditar ante el órgano competente la posesión de una serie de medios técnicos y materiales (instrumentos de medida y herramientas) necesarios para poder desarrollar correctamente su labor.

Los medios más utilizados en el mantenimiento son:

• Herramientas diversas: llaves inglesas, grifas, llaves fijas, etc.
• Manómetros: son los instrumentos encargados de medir la presión de una tubería. Se clasifican según su resolución, siendo los de clase 1 los que garantizan mayor precisión.
• Bombas de presión: se utilizan en las pruebas de estanquidad.
• Polímetro, pinzas amperimétricas y voltímetro: los instrumentos de medición eléctrica permitirán evaluar el funcionamiento y consumo de electroválvulas, motores de grupos de presión y cuadros de control de la instalación de agua.
• Geófono: es un instrumento acústico que permite detectar el punto de fuga en una tubería empotrada en la pared sin tener que descubrir las rozas.
• Detector de metales y cámaras termográficas: los detectores de metales sirven para detectar tuberías de cobre y acero empotradas en suelos y paredes. Como muchas tuberías son de material plástico (PVC-U,PVC-O PE, PP, etc), se puede recurrir a una cámara termográfica para detectar el trazado y fugas de las mismas.
• Caudalímetros externos: permiten medir el caudal de un circuito. Los más utilizados son los ultrasónicos y los electromagnéticos.
• Termómetros: se utilizan para la lectura de temperaturas en diversos puntos de la instalación. Los más usados son los termómetros de infrarrojos.

Cuidado de herramientas durante el almacenamiento

El buen cuidado de las herramientas no sólo se refiere al uso de las herramientas sino también al tratamiento que se les da cuando no se utilizan, es decir cuando se almacenan:

1. Cuando se van a almacenar las herramientas porque no se están utilizando, lo ideal sería colgar las herramientas si se dispusiera del espacio para hacerlo, ya que de esta manera se evitará que se puedan dañar por roces o algunos de sus componentes se puedan dañar por el peso de otras herramientas que se encuentren sobre ésta.
2. Si no se dispone del espacio suficiente para mantener las herramientas colgadas y se elige la caja para almacenarlas, lo ideal es guardar en estuches individuales o envolver las herramientas más importantes y delicadas para evitar el roce con otras herramientas.
3. El mantenimiento de herramientas no sólo se trata de una cuestión mecánica. Como las herramientas están fabricadas en su mayoría, con acero y otras aleaciones metálicas, son susceptibles al daño por vía química es decir, por corrosión. Cuando se almacenan en cajas, se debe tener en cuenta que si hay humedad dentro de la caja, esto puede ocasionar que las herramientas se corroan, por esto debe tratarse de tener las cajas secas y siempre es bueno colocar tiza, una bolsa de sílice o una de arroz para absorber la humedad.

Mantenimiento de herramientas de acuerdo a su uso

Para lograr un buen cuidado de las herramientas de acuerdo a sus funciones, existen ciertas recomendaciones que son muy específicas debido a las diferentes utilidades que tiene cada herramienta:

• Si se trata de herramientas a las que se les puede adherir pintura, resinas, esmaltes  u otros restos de materiales, lo más recomendable es utilizar una pistola caliente para fundir y eliminar más fácilmente los restos material adherido.
• En el caso del mantenimiento de herramientas como martillos, mazas o alguna otra herramienta que consista en un mango con una cabeza y que se utilice para impactar o aplicar esfuerzos, es recomendable verificar siempre que se encuentren bien fijados. Es posible lograr esto, introduciendo una pequeña cuña metálica en el extremo del mango para fijar la cabeza sólidamente.
• En cuanto a las herramientas para medir, es recomendable almacenarlas protegidas contra la humedad. Si poseen elementos sensibles como los niveles de burbuja, es recomendable no apilarlos o mantenerlos diferenciados del resto, para evitar que se pueda dañar o romper. Si poseen elementos metálicos se deben limpiar con un trapo impregnado de grasa y si cuenta con elementos de madera, se debe limpiar con algún aceite vegetal como el de lino.
• Si se trata de sierras o algún tipo de herramienta de corte, la mejor manera de realizar el mantenimiento de estas herramientas es resguardando sus hojas y dientes con vainas o gomas para evitar que sean melladas. Adicionalmente, se debe afilar ocasionalmente las herramientas de corte que no sean descartables (como es el caso de los discos de corte), porque estos pueden romperse al intentar afilarlos.

Cuidado de herramientas de acuerdo al material de fabricación

Cuando se trata del mantenimiento de herramientas de acuerdo al material de fabricación, se debe tener en cuenta si éstas tienen piezas de metal, madera o alguna otra en particular:

• Las herramientas fabricadas en acero o metal son susceptibles a la oxidación o corrosión. En caso que se produzca este fenómeno químico, lo ideal es tratar de esmerilarlas o lijarlas con papel de lija de grano medio hasta que se elimine el óxido por completo. Si las herramientas se encuentran muy oxidadas, también se pueden sumergir en aceites que no contengan ácidos o bien, en aguarrás por unas cuantas horas y una vez retirados, se deben frotar con cepillos o estropajos de aluminio.
• Para evitar que este daño químico se produzca en principio, es ideal mantener lubricadas las herramientas con cierta periodicidad. Se debe observar que si al momento de usar las herramientas se encuentra polvo en las áreas lubricadas, éste se puede remover con un poco de aguarrás.
• Como se mencionó anteriormente, las piezas de madera de las herramientas se deben mantener limpias con aceites vegetales, como por ejemplo el aceite de lino.

Existen muchas formas prácticas de realizar un adecuado mantenimiento de herramientas sin tener que invertir una gran cantidad de dinero en productos especiales y que alargarán el tiempo de vida útil de éstas, ayudando de esta manera a ahorrar lo suficiente en reposición o sustitución.

En la mayoría de los casos en que se dan supuestos de coordinación de provisión de servicios se establecen relaciones con proveedores. Es decir, que las empresas titulares del mantenimiento se suministran a partir de proveedores conocidos y más o menos estables.

La interacción comercial con proveedores requiere que se les exija el cumplimiento de una serie de requisitos indispensables para el correcto funcionamiento de los servicios de mantenimiento. El compendio de requisitos exigidos a los proveedores viene articulado en un procedimiento que comúnmente se denomina homologación de proveedores.

Procedimiento de homologación de proveedores

Los procedimientos de homologación de proveedores tienen como objetivo comprobar si el proveedor con el que se va a trabajar cumple con las especificaciones exigidas por la empresa. Estas pueden ser de precio, calidades, plazos de entrega, condiciones de pago, etc. Si se pretende integrar la prevención en la empresa proveedora, habrá que incluir criterios preventivos. Para ello, debemos hacer una distinción entre aquellos proveedores que suministran bienes, productos, maquinaria, etc, y aquellos que vayan a realizar obras o servicios en nuestro centro de trabajo.

En todo caso, deberemos comprobar que nuestros proveedores cumplen con la normativa en prevención de riesgos laborales. Parar ello, como mínimo, deberemos asegurarnos de:

• Que el proveedor esté dotado de una organización preventiva de acuerdo con las modalidades establecidas en la Ley de Prevención de Riesgos Laborales. La organización preventiva de la empresa titular del centro de trabajo deberá valorar si la organización preventiva que presenta la empresa en coordinación es adecuada a la actividad de la empresa y a la magnitud de los riesgos de las tareas a realizar.
  
  
• Que el proveedor tenga realizada su evaluación de riesgos y, en el caso de obras y servicios concretos, se deberá solicitar una evaluación de riesgos específica de las tareas que ha de realizar en ese centro de trabajo.

Tipos de proveedores

1. En el caso de que sean proveedores de bienes deberemos comprobar si los productos cumplen con la normativa específica de marcado CE (etiquetado, envasado, instrucciones, etc) de conformidad con la normativa de prevención. Estos requisitos se deben integrar de los procedimientos de compras e incluirse dentro del Plan de Prevención de la empresa, de tal forma que, con carácter previo a la compra de cualquier producto, se pueda comprobar el cumplimiento de los requisitos preventivos.
   
   
2. En el caso de que sean proveedores que realizan obras o servicios en nuestra área de trabajo, habrá que estar al corriente del pliego de prescripciones técnicas y del plan de mantenimiento.

Control de Actividades Empresariales (CAE) de proveedores

En el plan de homologación de proveedores se pueden incluir otros muchos factores además de los recogidos anteriormente y los que vienen determinados por los procedimientos de compras y de coordinación de actividades.

Estos factores nos pueden indicar el grado de compromiso de nuestros proveedores con la seguridad y salud laboral. Comentamos a continuación algunos a título de ejemplo:

• Índices de accidentabilidad: a través de indicadores objetivos como son las estadísticas de accidentabilidad con marcadores de frecuencia, gravedad e incidencia, se puede valorar el grado de cumplimiento de la normativa en prevención de riesgos laborales. A través de los índices de accidentabilidad podremos establecer una prioridad en la contratación y evitar el riesgo que supone trabajar con aquellos proveedores que superen determinados límites.
  
  
• Grado de cumplimiento de las obligaciones en materia de prevención de riesgos laborales. Se pueden establecer indicadores en base a las no conformidades detectadas en cumplimiento de la normativa en prevención, al número de inasistencias a reuniones de seguridad o de coordinación de actividades empresariales, al grado de utilización de equipos de protección individual por parte de sus trabajadores, etc.

Una vez establecidos los indicadores, se comunican a los proveedores para que sepan que van a ser evaluados. Se debe informar puntualmente del grado de cumplimiento y solicitar las desviaciones sobre los mismos; son las bases para el adecuado funcionamiento de un plan de homologación de proveedores.

Incluir medidas preventivas en los planes de homologación de proveedores incide directamente sobre la creación de cultura preventiva en las empresas, mejora la seguridad en la prestación del servicio por parte de los proveedores y evita accidentes laborales.

A la hora de diseñar el plan de mantenimiento de una instalación de suministro o abastecimiento de agua deberemos establecer las necesidades y repuestos básicos que se consideren imprescindibles a priori para el desarrollo correcto del servicio programado. Habrá que definir el stock mínimo imprescindible de estos materiales, teniendo en cuenta para ello no solamente la experiencia de los técnicos dedicados al establecimiento del plan de mantenimiento, sino también las recomendaciones al respecto de los fabricantes de los equipos y elementos más significativos o para los que se puedan prever dificultades en la localización y acopio ocasional de repuestos. Las recomendaciones de los fabricantes en todo lo referente a la utilización y al mantenimiento de sus equipos, incluyendo las relaciones de repuestos mínimo de sus respectivos productos, deberán también formar parte de un capítulo específico del plan de mantenimiento.

Como criterios generales tendremos que tener en cuenta:

• Calidad de los materiales: Todos los materiales serán de primera calidad y reunirán las condiciones exigidas en el presente documento y además deberán satisfacer las normas de obligado cumplimiento referidas a transporte, manipulación, almacenamiento o uso de los mismos.
• Materiales rechazados: La Dirección Técnica podrá rechazar aquellos materiales que no reúnan, a su juicio, la calidad y condiciones necesarias para la finalidad a la que deban ser destinados, incluso aún cumpliendo los requisitos presentes en este documento.
• Materiales no consignados:  Así mismo la Dirección Técnica se reserva el derecho a aceptar aquellos materiales no consignados en este documento, si a su juicio no cumplieran los requisitos mínimos de calidad.
• Comprobación de pedidos: Se comprobará mediante los documentos suministrados con los materiales, que éstos coinciden con los pedidos. Si no se incluye una declaración del suministrador de que los productos o materiales cumplen los requisitos exigidos en el presente documento, se tratarán como productos o materiales no conformes.

Con carácter general, tanto los pliegos de prescripciones técnicas de las instalaciones como los pliegos para la contratación de servicios a empresas externas a las entidades encargadas de la gestión de las redes de agua, recogen especificaciones concretas sobre repuestos, útiles, herramientas y maquinaria. El cumplimiento de las mismas es inexcusable en las labores de mantenimiento de las instalaciones de suministro y saneamiento de agua. Estas son algunas de las medidas recurrentes que se suelen adoptar para velar por el mantenimiento de los requisitos y especificaciones técnicas de los repuestos:

• Repuestos: Se procurará, en la medida de lo posible, que los repuestos sean siempre originales y estén específicamente destinados a la instalación, o a los componentes y elementos necesarios para cada máquina/equipo que sea objeto de reparación. En el caso en que este tipo de repuesto no se encontrase en el mercado, el utilizado deberá tener unas características equivalentes al original.
  • La empresa deberá contar con una partida presupuestaria para la adquisición y suministro del material consumible necesario para llevar a cabo las tareas de mantenimiento preventivo y correctivo.
  • Cuando una operación de mantenimiento preventivo o correctivo no urgente conlleve la sustitución de una pieza de recambio fuera de su período de garantía y que, por lo tanto, suponga un coste adicional el técnico al cargo informará al departamento de compras, y acompañará la petición de un presupuesto e informe justificativo de la necesidad del recambio, que deberá ser aceptado por el responsable técnico del departamento de compras. El presupuesto se desglosará en precios por unidad, y una vez aprobado, se procederá a la sustitución, emitiéndose una factura por el importe presupuestado.
  • Si el responsable de compras no está de acuerdo con el presupuesto del técnico de mantenimiento, éste le podrá indicar la existencia de otro proveedor más idóneo a quien deberá comprar la pieza de repuesto en cuestión.
  • Útiles, herramientas y maquinaria: El personal de mantenimiento dispondrá de todos aquellos medios materiales, herramientas y maquinaria indispensables para el desarrollo de las tareas de mantenimiento preventivo y correctivo reflejadas en el pliego de prescripciones técnicas. Los medios citados deberán cumplir con las especificaciones mínimas, de acuerdo a normativa, para garantizar el óptimo desarrollo de las labores de mantenimiento.
  • La empresa proveerá al personal al cargo de las tareas de mantenimiento de los consumibles necesarios para los trabajos de mantenimiento preventivo y correctivo, como por ejemplo: aceites, lubricantes, artículos de limpieza, disolvente, grasas, pequeñas juntas, soldaduras, tornillería, soletas, filtros, todo tipo de cargas de gas, silicona, cáñamo, juntas tóricas, detergentes, teflón, aislamientos, machones, obturadores, cinta aislante, cables, mangueras y canaletas eléctricas, etc.
    
    
• Inventario y control: El departamento de mantenimiento se encargará de gestionar el almacén de piezas de repuesto, hará una previsión inicial de todas aquellas piezas, herramientas o materiales necesarias para las reparaciones, sustituciones o averías; y asumirá la responsabilidad de adquirir dicho material, de reponerlo de manera periódica, y de justificar cada una de las compras.
  
  
• Tiempo de reposición de piezas: Si el técnico de mantenimiento al cargo considera que el tiempo que tarda el departamento de compras para conseguir repuestos no es adecuado, le advertirá por escrito para corregir la demora.

Las especificaciones concretas de los materiales a utilizar en instalaciones de abastecimiento de agua y de saneamiento se recogen en una serie de normas ya estudiadas en la Unidad de Trabajo 1, "Operaciones de montaje de redes e instalaciones de agua". A modo de recordatorio se incluyen en las siguientes tablas.