2.4.- Etapas de un sistema de logística inversa.

No es lo mismo la logística inversa de unos envases de vidrio que tiras al contenedor, que la que corresponde a los cartuchos de tinta o tóner de tu impresora, o el ordenador que ya no usas. Cada uno tiene un proceso distinto y depende de los sistemas de gestión empleados. De todas formas, como orientación y a modo de ejemplo, indicaremos los pasos a seguir en un sistema de logística inversa:

1. Comunicación del retorno. El cliente informa al proveedor del producto a devolver. Esta situación se da siempre que el producto es defectuoso y en muchos casos en los que ha llegado al final de su ciclo de vida (incentivado por el proveedor o forzado por la normativa, por ejemplo).
2. Recogida del retorno. A través de los sistemas de recogida se realizan las actividades de recogida selectiva de productos. Todo producto retornado dispondrá de un documento que contendrá los datos necesarios para la correcta gestión en la cadena de suministro y que indicará el motivo del retorno.
3. Transporte. Distribuidor y proveedor acordarán las condiciones de transporte de los productos. Los que hayan superado la fecha de caducidad o consumo preferente, pueden ser transportados con otros productos aptos para el consumo, siempre que no contaminen ni alteren a los mismos.
4. Tratamiento. Se examina la funcionalidad y calidad residual y se toman decisiones que maximicen en valor de los productos o envases recuperados: reacondicionamiento, refabricación, reutilización, reciclaje, eliminación o depósito en vertedero. Fabricante y cliente se pueden poner de acuerdo previamente, en cuanto a procedimientos que faciliten este tratamiento. Estos acuerdos, o decisiones del fabricante, giran en torno a los siguientes aspectos:
   1. Rediseño de piezas. Diseño de piezas y procesos que posteriormente faciliten, la eficiente separación de componentes al final de la vida útil.
   2. Diseño de máquinas específicas para el tratamiento de los materiales residuales.
   3. Nuevo diseño o uso de los envases y embalajes. Envases confeccionados con materiales menos nocivos, que incorporen sistemas que faciliten su reutilización y eliminación.
   4. Empaquetado y etiquetado adecuado de los productos y los envases que facilite posteriormente, la tarea de despiece y clasificación.
5. Almacenamiento. Creación de sistemas de almacenamiento adecuados, para los materiales recuperados y los materiales peligrosos.
6. Redistribución. Actividades logísticas necesarias para introducir el producto recuperado en el mercado.
7. Eliminación. Proveedor y distribuidor pueden decidir eliminar el producto, si los costes son mayores que el valor de la propia mercancía.
8. Medición y Control. Esta última etapa es de gran importancia, ya que permite tener un control riguroso en cada una de las etapas, evaluar las mismas a través de indicadores y plantear diferentes alternativas de solución en cada momento. Una propuesta de indicadores es la siguiente:
   1. Cantidad de pérdidas o residuos.
   2. Coste total de gestión.
   3. Coste por pérdidas y residuos.
   4. Frecuencia de generación.
   5. Cumplimiento de la frecuencia de recogidas.
   6. Estructura de la composición de los residuos.
   7. Coste de almacenamiento y transporte.
   8. Comparación de los volúmenes potenciales a recuperar, en comparación con lo que realmente se recupera.